NC19FeNb化学成分碳C：≤0.08，
铬Cr：17.0～21.0，
镍Ni：50~55，
钴Co：≤1.00，
钼Mo：≤2.8~3.30，
铝Al：0.20～0.8，
钛Ti：0.65～1.15，
铁Fe：余，
铌Nb：4.75～5.50，
硼B：≤0.006，
锰Mn：≤0.35，
硅Si：≤0.35，
硫S：≤0.015，
铜Cu：≤0.30，
磷P：≤0.015，
Mg:≤0.01。
主要特性
易加工性
在700℃时具有高的抗拉强度、疲劳强度、抗蠕变强度和断裂强度
在1000℃时具有高抗氧化性
在低温下具有稳定的化学性能
良好的焊接性能
由于在700℃时具有高温强度和**的耐腐蚀性能、易加工性，可广泛应用于各种高要求的场合。
酸性环境
相近牌号
GH4169、GH169（中国）、NC19FeNb、法国）、.2.4668、NiCr19Fe19Nb5、Mo3（德国）、NA 51（英国）NC19FeNb、UNS NO7718(美国） NiCr19Nb5Mo3(ISO)
加工和热处理
NC19FeNb合金在各种工业过程中都易于加工。
预热
工件在加热之前和加热过程中都必须进行表面清理，保持表面清洁。若加热环境含有硫、磷、铅或其他低熔点金属，NC19FeNb合金将变脆。杂质来源于做标记的油漆、粉笔、润滑油、水、燃料等。燃料的硫含量要低，如液化气和天然气的杂质含量要低于0.1%，城市煤气的硫含量要低于0.25g/m3，石油气的硫含量低于0.5%是理想的。
加热的电炉**要具有较**的控温能力，炉气必须为中性或弱碱性，应避免炉气成分在氧化性和还原性中波动。
热加工
NC19FeNb合金合适的热加工温度为1120-900℃，冷却方式可以是水淬或其他快速冷却方式，热加工后应及时退火以保证得到**的性能。热加工时材料应加热到加工温度的上限，为了保证加工时的塑性，变形量达到20%时的终加工温度不应低于960℃。
冷加工
冷加工应在固溶处理后进行，NC19FeNb的加工硬化率大于奥氏体不锈钢，因此加工设备应作相应调整，并且在冷加工过程中应有中间退火过程。
热处理
不同的固溶处理和时效处理工艺会得到不同的材料性能。由于γ”相的扩散速率较低，所以通过长时间的时效处理能使NC19FeNb合金获得**的机械性能。很多客户在选择材料时，会对材料的使用环境有疑惑。高温合金通常使用于腐蚀性环境。什么是腐蚀性环境？ - 大气，水，特定化学品的浓度，氯化物含量，酸的存在。上海凯冶合金『材质』材质 上海凯冶金属感谢您的访问,本页面即将为您解答到底材质 是什么材料、是什么材质,详细提供材质化学成分、硬度、密度、材质.. 退火对热轧材料的晶粒尺寸影响不大。冷拉或冷轧材料，无论是在冷加工或退火条件下，将会得到细的晶粒尺寸。固溶处理将在热加工或冷加工材料中产生粗晶粒结构。一：热、冷成形GH3600(N06600)合金的正常热加工温度范围是1600-2250℉(870-1230℃)，重型热加工应在1900-2250℉(1040-1230℃)之间进行，轻型加工可以继续降低到1600℉(870℃)。
NC19FeNb双相不锈钢加工性能：
1、热成形：我们建议成形应尽量在600°F温度以下进行。在进行热成形处理时,整个工件应整体受热,应在1750°F到2250°F的温度范围内进行，NC19FeNb双相钢在此温度下非常柔软。如果温度过高，NC19FeNb双相钢易于热撕裂。如果低于此温度,奥氏体就会发生断裂。低于1700°F时,由于温度和形变的影响,金属间相会很快形成。热成形进行完后,应立即对其在zui低爲1900°F的温度下进行固熔退火,并进行淬火来还原其相位平衡、韧性及抗腐蚀能力。我们不建议进行应力消除,但如果必须这样做,材料应在zui低爲1900°F的温度下进行固熔退火,然后迅速冷却,进行水淬火。
2、冷成形：NC19FeNb双相钢可以进行切割和冷成形。然而,由于NC19FeNb双相钢自身的高强度及硬度,它比奥氏体钢铁更需要进行冷成形,也正因爲它的高强度,要充分考虑到回弹的因素。
3、热处理：NC19FeNb双相钢应在zui低爲1900°F的温度下进行退火处理,然后迅速冷却,进行水淬火。这项处理应用于固熔退火及应力解除。应力解除处理如在低于1900°F的温度下进行,容易导致有害的金属或非金属相位的析出。
4、机械切削性：在高速的机床上,NC19FeNb双相钢的进给率和切削速度和316L是一样的。如果采用炭化刀,切割速度与316L相比降低了大约20%,机器设备及其部件的性能在此起着关键性的作用。
5、焊接：NC19FeNb合金的焊接性很好。NC19FeNb双相钢所要达到的性能爲焊接金属和热变质部分仍然保持和基底金属同样的抗腐蚀能力、强度及韧性。NC19FeNb双相钢的焊接难度不大,但需设计其焊接程序,以便焊接后,可以保持良好的相位平衡状态,避免有害的金属相位或非金属相位的析出。