西门子衡水PLC模块总代理
接口模板
带有 PROFINET 或 PROFIBUS 接口的接口模块可用于控制器与 I/O 模块之间的数据交换。
根据具体要求，可任意选择 PROFINET 接口模块的总线连接类型。只需选择所需的总线适配器。
西门子ET200SP基座单元I/O 模块
SIMATIC ET 200SP 比类似的分布式 I/O 系统窄大约 50 %。 该系统的高度大约仅为 117 毫米，提供了用于采用单线连接的 16 个通道的空间（不带辅助端子）。对于通过辅助端子进行的 3 线制连接，高度为 141 毫米，用于 8 个通道。 包括接线和印字在内的深度大约为 75 mm。为了使总体尺寸保持**，已将用于在 SIMATIC ET 200SP 中构成负载组的电源单元集成到系统中。
T200S和ET200SP有什么区别
ET200SP 是新一代的分布式IO,紧支持PROFINET IO
1：无需单独供电模块形成各个负载组
2：支持热插拔，模块空缺运行
3：扩展了诊断功能，直插式端子更节省空间，单手接线无需工具，模块更加紧凑
4：支持单线或者多线连接模块。
ET200SP通讯是走profnet 。目前ET200SP只有数量字IO和模块量IO模块，如果可能用到步进模块，计数模块，
通讯模块，这些目前都只能用ET200S。
电源带有 PD 24 V DC 电压分配器
PROFINET 通过一个 M12 接口与 ET 200eco PN 相连，并可与一个 PROFINET 设备进行直连。
随着PLC功能的不断完善，几乎可以用PLC完成所有的工业控制任务。是否选择PLC控制系统，应根据该系统所需完成的控制任务，对被控对象的生产工艺及特点进行详细分析。在设计前，应该把PLC控制与其他控制方式，主要是与继电器控制和微机控制加以比较，特别是从以下几方面加以考虑：
1)控制规模
一个控制系统的控制规模可用该系统的输入、输出设备总数来衡量，当控制规模较大时，特别是开关量控制的输入、输出设备较多且联锁控制较多时，采用PLC控制。
2)工艺复杂程度
当工艺要求较复杂时，用继电器系统控制极不方便，造价也相应增加，甚至会超过采用PLC控制的成本。采用PLC控制将有更大的优越性。特别是，如果工艺流程要求经常变动或控制系统有扩充功能要求时，则只能采用PLC控制。
3)可靠性要求
有些系统不太复杂，但其对可靠性、抗干扰能力要求较高时，也需采用PLC控制。在20世纪70年代，一般认为I/O总数在70点左右时，可考虑PLC控制；到了80年代，一般认为I/O总数在40点左右就可以采用PLC控制；目前，由于PLC性能价格比的提高，当I/O总数在20点左右时，就趋向于选择PLC控制了。
4)数据处理程度
当数据的统计、计算等规模较大，需很大的存储器容量，且要求很高的运算速度时，可考虑采用微机控制；如果数据处理程度较低，而主要以工业过程控制为主时，则采用PLC控制将非常适宜。
一般来说，在控制对象的工业环境较差，而安全性、可靠性要求又很高的场合，在系统工艺复杂，输入、输出以开关量为主，而用常规继电器控制难以实现的场合，特别对于那些工艺流程经常变化的场合，可以采用低档次的可编程控制器。
对于那些既有开关量I/O，又有模拟量I/O的控制对象，就要选择中档次的具有模拟量输入/输出的可编程控制器，采用集中控制方案。
对于那些除了上述控制要求外，还要完成闭环控制，且有网络功能要求的场合，就需要选用次的、具有通信功能和其他特殊控制功能要求的可编程控制器，构成集散监控系统，用上位机对系统进行统一管理，用PLC进行分散控制
具有不同性能范围的 5 种标准 CPU 可用于 SIMATIC S7-1500：
CPU 1511-1 PN:
适用于对程序范围和处理速度具有中等要求的应用，用于通过 PROFINET IO 进行分布式配置。
CPU 1513-1 PN:
适用于对程序范围和处理速度具有中等要求的应用，用于通过 PROFINET IO 进行分布式配置。
CPU 1515-2 PN:
适用于对程序范围和处理速度具有中等/较高要求的应用，通过 PROFINET IO 进行分布式配置。第二个配备单独 IP 地址的集成 PROFINET 接口可用于连接更多 PROFINET IO RT 设备，用于高速通信中作为 I 设备，又或者用于网络隔离。
CPU 1516-3 PN/DP：
适用于对程序范围和处理速度具有较高要求的应用，用于通过 PROFINET IO 和 PROFIBUS DP 进行分布式配置。第二个配备单独 IP 地址的集成 PROFINET 接口可用于连接更多 PROFINET IO RT 设备，用于高速通信中作为 I 设备，又或者用于网络隔离。
CPU 1517-3 PN/DP：
适用于对程序范围、联网和处理速度具有很高要求的应用，用于通过 PROFINET IO 和 PROFIBUS DP 进行分布式配置。第二个配备单独 IP 地址的集成 PROFINET 接口可用于连接更多 PROFINET IO RT 设备，用于高速通信中作为 I 设备，又或者用于网络隔离。
CPU 1518-4 PN/DP：
适用于在程序范围和网络方面具有*要求的应用，且满足处理速度方面的*要求。通过 PROFINET IO 和 PRIFIBUS DP 可实现分布式组态。PROFINET IO 接口 X2 可用于连接更多 PROFINET IO RT 设备，或在快速通信中用作 I 设备。PROFINET 接口 X3 具有千兆数据传输速率的能力。附加的集成 PROFINET 接口，具有单独的 IP 地址，可用于网络分离等。
CPU 1518-4 PN/DP ODK:
适用于在程序作用域、联网能力和处理速度方面有非常高要求的应用场合，以及适用于对处理速度有要求的应用场合。通过 PROFINET IO 和 PRIFIBUS DP 可实现分布式组态。PROFINET IO 接口 X2 可用于连接更多 PROFINET IO RT 设备，或在快速通信中用作 I 设备。PROFINET 接口 X3 具有千兆数据传输速率的能力。附加的集成 PROFINET 接口，具有单独的 IP 地址，可用于网络分离等。CPU 1518-4 PN/DP ODK 能够执行由 C/C++ 语言创建的程序。
可编程序控制器(plc)是以微处理器为基础，综合了计算机技术、半导体集成技术、自动控制技术、数字技术和通信网络技术的一种通用工业自动控制装置。由于PLC是专门为工业生产环境设计的控制装置，一般不需要采取特殊措施就可以直接在工业环境使用。PLC控制系统的可靠性通常用平均故障时间间隔(MTBF)来衡量，它表示系统两次故障发生的时间间隔的平均值。在实际中为了保障系统的正常运行，定期对PLC系统进行检查和维护是必不可少的，还必须熟悉一般故障诊断和排除方法。PLC控制系统的检查与维护的方法如下。 在PLC控制系统安装完成以后，系统加电之前，建议对硬件元件和连接进行后的检查。启动前的检查应遵循以下步骤。 a．检查所有处理器和I/O模块，以确保它们均安装在正确的槽中，且安装牢固。 b．检查输入电源，以确保其正确连接到供电（和变压器）线路上，且系统电源布线合理，并连到每个I/O机架上。 c．确保连接处理器和I/O机架的每根I/O通信电缆都是正确的，检查I/O机架地址分配情况。 d．确保控制器模块的所有I/O导线连接正确，且安全连在端子上，此过程包括使用I/O地址分配表证实每根导线按该表的指定连至每个端子。 e．确保输出导线存在，且正确连接在现场末端的端子上。 f．为了尽可能安全，应当清除系统内以前存储的所有控制程序。如果控制程序存于E²PROM中，应暂时移走该芯片。 PLC控制系统设计时已考虑到大可能地减少维修工作量，但一旦系统安装完毕，操作时也应考虑一些维护方面的问题。良好的维护措施，如果定期去做，可大大减少系统的故障率。 PLC的构成元器件以半导体器件为主，考虑到环境的影响，随着使用时间的增长，元器件总是要老化的，定期检修与做好日常维护是非常必要的。预防性维护主要包括以下内容。 a·定期清洗或更换安装于机罩内的过滤器。这样可确保为机罩内提供洁净的空气环流。对过滤器的维修不应推迟到定期机器维修的时候，而应该根据所在地区灰尘量做定期检查。 b．不应让灰尘和污物积在PLC元件上。为了散热，生产厂家一般不将CPU和I/O系统设计成可防尘的。若灰尘积在散热器和电子电路上，易使散热受阻，引起电路故障，若有导电尘埃落在电路板上，则会引起短路，使电路板损坏。 c．定期检查I/O模块的连接，确保所有的塞子、插座、端子板和模块连接良好，且模块安放牢靠。当PLC控制系统所处的环境有能使端子连接松动的振动时，应当常做此项检查。 d．注意不能让产生强噪声的设备靠近PLC控制系统 |
系统调试是系统在正式投入使用之前的必经步骤。与继电．接触器控制系统不同，plc控制系统既有硬件部分的调试，还有软件的调试。与继电一接触器控制系统相比，PLC控制系统的硬件调试要相对简单，主要是PLC程序的调试。PLC系统调试一般可按以下几个步骤进行：应用程序离线调试、控制系统硬件检查、应用程序在线调试、现场调试。调试后整理完相关资料，系统就可以正式投入使用了。
1．通电前检查
通电前一般先确认PLC在“STOP”工作方式。
1)检查各电器元件的安装位置是否正确。
2)用万用表或其他测量设备检查各控制台（柜）之间连线，现场检测开关和操作开关等输入器件，电动机和电磁阀等输出器件与控制台（柜）之间连线是否正确。
注意：重点检查交直流间、不同电压等级间及相间、正负极之间是否有误接线。
3)检查各操作开关、检测开关等电器元件是否处于原始位置。
4)检查被控设备上、被控设备附近是否有阻挡物（尤其看是否有临时线）、是否有人员施工等。
对于采用远程I/O或现场总线控制的PLC系统，可能控制台（柜）较多，硬件投资又较大，尤其更要重视系统硬件电路通电前检查这一步，一般也是按照上述步骤检查各个控制台（柜），重点检查总控制台（柜）与分台（柜）之间的动力线和通信线。尤其采用电缆的情况，不仅要看电缆内导线颜色，还需要用万用表等检测设备检查。电缆内导线颜色中间改变的情况已屡见不鲜，检查时需特别注意。
2．通电检查
(1)检查供电电源 接通总电源开关，一路一路接通主回路和控制回路电源，接通某一路后，一般先观察一段时间，如有异常，立刻断开电源检查原因，无异常再接通下一路。
对于前面所述采用远程I/O或现场总线控制的PLC系统，通电步骤应该是确认分控制台（柜）电源开关断开，总控制台（柜）通电后先用万用表等检测设备检查总控制台（柜）本身电源及外供电源是否正确，一台一台依次测量分控制台（柜）电源进线电压正常后再给分控制台（柜）供电。这样万一发生电源供电错误，使损失降到低。电源供电正常后，连通通信，设定站点地址等参数，检查I/O点。
(2)检查输入点一般少需要两人配合，一人对照现场信号布置图，按照工艺流程或输入点编号地址，依次人为动作现场操作开关和检测开关；另一人在控制台（柜）旁按现场人员的要求检查输入点的状态，现场范围较大时一般需对讲设备。按上面方法依次检查输入点。
(3)检查输出点输出点的检查也可采用强制的方法，但一般是借助一些已检查无误的操作开关再编制一小段点动方式动作的调试程序，一人对照现场信号布置图，按照工艺流程或输出点编号地址在现场观察，另一人在控制台（柜）旁按现场人员的要求给出输出点的状态，依次检查全部输出点。这一步还要按工艺及原理调整好电动机的旋转方向、电磁阀的位置及其他执行机构的相应状态。
3．单机或分区调试
为调试方便，可依分控制柜所完成的控制功能、控制规模或工艺过程等，将一个复杂系统人为划分成多个功能区，分区调试。
4．联机总调试
分区调试完毕，分析各个分区之间的关系，将各个分区联系起来即完成联机总调试。
下载程序包括：PLC程序、触摸屏程序、显示文本程序等。将写好的程序下载到相应的系统内，并检查系统的报警。调试工作不会很顺利的，总会出现一些系统报警，一般是因为内部参数没设定或是外部条件够成了系统报警的条件。这就要根据调试者的经验进行判断，对配线检查确保正确。如果还不能解决故障报警，就要对PLC等的内部程序进行详细的分析，逐步分析确保正确。
5、 参数的设定。
参数设定包括：显示文本、触措屏、变频器、二次仪表等的参数，并记录。
6、 设备功能的调试。
排除上电后的报警后就要对设备功能进行调试了。要了解设备的工艺流程。进行手动空载调试。手动工作动作无误再进行自动的空载调试。
空载调试完毕后，进行带载的调试。并记录调试电流、电压等的工作参数。
调试过程中，不仅要调试各部分的功能还要对设置的报警进行模拟，确保故障条件满足时能够实现真正的报警。
对于需要对设备进行加温恒温的试验时，要记录加温恒温曲线。确保设备功能完好。
7、 系统的联机调试。
完成单台设备的调试后再进行前机与后的联机调试。
8、 连续长时间的运行。来检测设备工作的稳定性。
9、 调试完毕。设备调试完毕，要进行报检。并对调试过程中的各种记录备档