西门子黔东南州PLC模块总代理

CPU通过数据总线将输出信号送到输出数据寄存器中，功率放大电路是为了适应工业控制要求，将微电脑的输出信号放大。3)其它接口若主机单元的I/O数量不够用，可通过I/O扩展接口电缆与I/O扩展单元(不带CPU)相接进行扩充。PLC还常配置连接各种外围设备的接口，可通过电缆实现串行通信、EPROM写入等功能。4.编程器编程器作用是将用户编写的程序下载至PLC的用户程序存储器，并利用编程器检查、修改和调户程序，监视用户程序的执行过程，显示PLC状态、内部器件及系统的参数等。编程器有简易编程器和图形编程器两种。简易编程器体积小，携带方便，但只能用语句形式进行联机编程，适合小型PLC的编程及现场调试。图形编程器既可用语句形式编。 分配给每一个输入信号和输出信号，即进行编号，在个别情况下，也有两个信号用一个输入点的，那样就应在接入输入点前，按逻辑关系接好线(如两个触点先串联或并联)，然后再接到输入点，(1)确定I/O通道围不同型号的PLC。

PLC控制系统中电磁干扰的主要来源有哪些

来自空间的辐射干扰

　　空间的辐射电磁场（EMI）主要是由电力网络、电气设备的暂态过程、雷电、无线电广播、电视、雷达、高频感应加热设备等产生的，通常称为辐射干扰，其分布极为复杂。若PLC系统置于所射频场内，就回收到辐射干扰，其影响主要通过两条路径；一是直接对PLC内部的辐射，由电路感应产生干扰；而是对PLC通信内网络的辐射，由通信线路的感应引入干扰。辐射干扰与现场设备布置及设备所产生的电磁场大小，是频率有关，一般通过设置屏蔽电缆和PLC局部屏蔽及高压泄放元件进行保护。

所以在这样情况下，西门子变频器容量要放大一档或者在西门子变频器的输出端安装输出电抗器，6)对于一些特殊的应用场合，如高温，高海拔，此时会引起西门子变频器的降容，西门子变频器容量要放大一挡，二，西门子变频器安装调试方法I。

　　(2)来自系统外引线的干扰

　　主要通过电源和信号线引入，通常称为传导干扰。这种干扰在我国工业现场较严重。

　　(3)来自电源的干扰

　　实践证明，因电源引入的干扰造成PLC控制系统故障的情况很多，笔者在某工程调试中遇到过，后更换隔离性能更高的PLC电源，问题才得到解决。

　　PLC系统的正常供电电源均由电网供电。由于电网覆盖范围广，将受到所有空间电磁干扰而在线路上感应电压和电路。尤其是电网内部的变化，入开关操作浪涌、大型电力设备起停、交直流转动装置引起的谐波、电网短路暂态冲击等，都通过输电线路到电源边。PLC电源通常采用隔离电源，但其机构及制造工艺因素使其隔离性并不理想。实际上，由于分布参数是分布电容的存在，隔离是不可能的。

 提出了研发开放式PLC的概念，完成了PLC集成开发系统的C51模块实现方案的设计，将USB通信方式引入PLC领域，所设计的梯形图编辑器提供了梯形图编辑平台，实现了PLC的基本逻辑指令，完成计算机与控制器的USB通信。什么是硬PLC?硬PLC的特点举例说明什么是硬ＰＬＣ呢？所谓硬ＰＬＣ从严格意义上来说是由硬件或者一块的ＡＳＩＣ芯片来实现ＰＬＣ指令的持行．而软ＰＬＣ是用一些通用的ＣＰＵ或者ＭＣＵ来实现ＰＬＣ指令的解释或者编译持行．像三菱（ＦＸ）和欧姆龙的ＰＬＣ多是硬ＰＬＣ，而西门子的有几种型号是属于软ＰＬＣ的。硬ＰＬＣ的核心是一个位处理器，也就是一个持行ＰＬＣ指今的ＡＳＩＣ芯片，以前各厂商的这种处理器执行的是自家指。 因为一些低端的简单原器件问题和装配问题引发的故障比例较多，如果有图纸和零件，这些问题便不难解决而且费用不高，否则解决这些问题还是不容易的，简单的办法就是换整块的线路板，结束语:西门子变频器的设计水平同各品牌变频器相比

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SIMATIC ET 200SP， 基础单元 BU15-P16+A0+12D/T， 类型 A1 的基础单元， 直插式端子， 带 2x 5 附加端子， 新的负载组， 宽x高：15mmx141mm， 带温度采集

概述

通过基本单元 (BUs),，ET 200SP 提供了一种坚固耐用和便于维护的永九性接线设计：

使用插入式端子可单手接线，无需使用工具

可使用标准螺丝刀（刀片宽度蕞大为 3.5 mm）来操作弹簧型常闭触点

成排布置测量分接头、弹簧型常闭触点和电缆进线口，十分容易接触，同时将占用空间减少 64%

弹簧性常闭触点带有颜色编码以防止出现错误，并且可在端子板上进行更佳安排

可运行期间更换 I/O 模块而不会影响接线

运行时模块间留有间隙（不带 I/O 模块时的间隙）

I/O 模块的自动编码可防止在更换时意外插错插槽的情况下对电路造成破坏

具有较高 EMC 抗扰度：

自组装屏蔽背板总线

多层导线板带有屏蔽层，用于从端子到 I/O 模块的无干扰信号传输；

系统集成的屏蔽连接组件，节省空间，安装迅速

自组装式电压组，不带外部接线或跳线

接线盒可更换

并排锁定基本单元以实现较高机械负荷能力

根据颜色代码 CC，按模块对端子进行颜色标识

可以使用滑入式设备标签板进行设备标记

ET 200SP 可通过一个“BU-Send”基本单元进行扩展，该基本单元插有一个“BA-Send”适配器，可安装 ET 200AL 系列 I/O 设备中的蕞多 16 个模块，IP67 防护等级。

设计

提供了不同baseUnit (BU) ，便于精却适应所需的接线类型。这样，用户就可以选择适合所用 I/O 模块的经济型连接系统以完成相应任务。TIA Selection Tool 有助于选择出蕞适合特定应用的 BU。

提供了以下 baseUnits 功能：

单导线连接，可直接连接共用的返回导线

直接多导线连接（2、3 或 4 芯连接）

记录端子温度，为热电偶测量提供内部温度补偿

AUX 或附加端子适合单独用作电压分布端子

baseUnit (BU) 可插到符合 EN 60715 的 DIN 导轨上（35 x 7.5 mm 或 35 mm x 15 mm）。BU 并排安装在接口模块旁，因此可以保护单个系统组件之间的机电连接。将一个 I/O 模块卡到 BU 上后，可以确定相应插槽的功能和端子的电势。

可扩展的 I/O 系统通常为单个负载分组提供了可能。对于分布式 I/O 设备，以前需要附加的电源单元，用于与左侧负载组分离，以及馈入、显示、监视和诊断负载电压。该 BU 还具有一种防外部干扰的滤波功能，并可防止极性反接。

在新型 ET 200SP 中，所有这些功能现在都集成到系统的基本组件中。对用户而言，这意味着不再需要电源单元。这样为每个负载组节省了一个附加插槽，从而极大地提高了组态灵活性，节约了存储空间。

一个浅色 BU 将自组装式内部电压总线（P1、P2、AUX）分开，从而形成新的负载组。负载组的电源电压必须在该负载组的浅色 BU 处输入。

深色 BU 通过自组装的电压总线 P1、P2 和 AUX 传送左侧邻近浅色 BU 的电源电压。因此，只有右侧下一个浅色 BU 需要新馈电。每当需要形成一个新负载组

（例如，用于将电源与模块组隔离）或

该负载组同时需要的蕞大电流超过 10 A 的限值时，都需要设置另外一个浅色 BU。

当大量现场信息由智能仪表或通过现场总线直接进入计算机控制系统后，存在着计算机内部应用程序对现场信息的共享与交互问题。由于缺乏统一的连接标准，工控软件往往需要为硬件设备开发专用的驱动程序。这样一旦硬件设备升级换代，就需要对相应的驱动程序进行更改，增加了系统的维护成本。即使计算机中的SCADA有独立的驱动程序，但一般也不允许同时访问相同的设备，否则很容易造成系统崩溃。可见，现场控制层作为企业整个信息系统的底层部分，必然需要与过程管理层和经营决策层进行集成，这样也存在着监控计算机如何与其它计算机进行信息沟通和传递的问题。由于控制系统往往是不同厂商开发的专用系统，相互之间兼容性差，与高层的商业管理软件之间又缺乏有效的通信接口，因此通信规范问题成为了制约控制系统突破“信息孤岛”的瓶颈。

opc（OLE for Process Control）的出现，建立了一套符合工业控制要求的通信接口规范，使控制软件可以高效、稳定地对硬件设备进行数据存取操作，应用软件之间也可以灵活地进行信息交互，极大提高了控制系统的互操作性和适应性

从软件的角度来说，OPC可以看成是一个“软件总线”的标准。首先，它提供了不同应用程序间（甚至可以是通过网络连接起来的不同工作站上的应用程序之间）实现实时数据传输的通道标准；其次，它还针对过程控制的需要定义了在通道中进行传输和交换的格式。OPC标准的体系结构为客户/服务器模式，即将软件分为OPC服务器和OPC 客户。OPC服务器提供必要的OPC数据访问标准接口；OPC客户通过该标准接口来访问OPC数据。

运用OPC标准开发的软件由于都基于共同的数据及接口标准，因此相互之间具有很强的通用性。这在工业控制领域中，具有十分现实的意义。OPC服务器可由不同供应商提供，其代码决定了服务器访问物理设备的方式、数据处理等细节。但这些对OPC客户程序来说都是透明的，只需要遵循相同的规范或方法就能读取服务器中的数据。同样，软件供应商则只需将自己的软件加上OPC接口，即能从OPC服务器中取得数据，而不需关心底层的细节。通过OPC接口，OPC客户程序可以和一个或多个不同的OPC服务器连接。如图3.4，同时一个OPC服务器也可以与多个客户程序相连，形成多对多的关系。任何支持OPC的产品都可以实现与系统的无缝集成。由于OPC技术基于DCOM，所以客户程序和服务器可以分布在不同的主机上，形成网络化的监控系统。

OPC技术的发展和应用，无论供应商还是终用户都可以从中得到巨大的益处。首先，OPC技术把硬件和应用软件有效地分离开，硬件厂商只需要提供一套软件组件，所有OPC客户程序都可以使用这些组件，无需重复开发驱动程序。一旦硬件升级，只需修改OPC服务器端I/O接口部分，无需改动客户端程序。其次，工控软件只要开发一套OPC接口就可采用统一的方式对不同硬件厂商的设备进行存取操作。这样，软硬件厂商可以专注于各自的核心部分，而不是兼容问题。

对于终用户而言，由于无需担心互操作性，在选择和更换软硬件时有了更多的余地，使异构计算机系统集成将变得很简单。用户可以将重点放在整个系统的功能及应用上，这也意味着成本的降低。此外，OPC组件的使用也十分方便，用户只需进行简单的组态即可。

OPC服务器在底层控制系统中采用统一的标准，实现了应用程序与现场设备的有效连接，发挥着重要的桥梁作用，同时也促进了企业现场控制层和生产过程管理层、经营决策层的集成