与计算机通信的发展相联系，PLC也在通信方面有了很大的发展，初步形成了分布式的通信网络体系。但是，由于生产厂家各自为政，通信系统自成系统，因此不同生产厂家的产品互相通信是较困难的。在该阶段，由于生产过程控制的需要，对PLC的需求大大增加，产品的功能也得到了发展，数学运算的功能得到了较大的扩充，产品的可靠性进一步提高。该阶段的代表产品有富士电机公司的MI-CREX和德州仪器（Texas Instruments，TI）公司的TI530等。

第四阶段，20世纪80年代中期至今，是PLC的开放阶段。

郑州西门子PLC模块总代理

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CPU模块内置的第二个通信接口可以用作DP主站和点对点连接。作为DP主站时，可以与编程器和OP通信，支持内部节点通信。每个DP从站*大可用数据为244B输入/244B输出。

S7-400的电源模板的任务是通过背板总线向机架上的其他模板提供工作电压。它们不为信号模板提供负载电压。

S7-400的电源模板用于S7-400系统安装基板的封装设计，它通过自然对流冷却，带AC-DC编码的电源电压的插入式连接具有短路保护功能，具有两个输出电压的监视，且两个输出电压（5V DC和24V DC）共地。如果其中一个电压故障，则向CPU发送故障信号。S7-400的电源模板通过背板总线对CPU和可编程模板的参数设置和存储器内容（RAM）进行后备。此外，后备电池可以对CPU热启动。电压模板和后备模块都能监视电池电压。

1.冗余电源模板

如果使用型号为PS 407 10A R（6ES7 407-0KR00-0AA0，输入电压85～264V AC或88～300V DC，输出电压5V DC/10A和24V DC/1A）或PS 405 10A R（6ES7 405-0KR00-0AA0，输入电压19.2～72V DC，输出电压5V DC/10A和24V DC/1A）的两个电源模板，可以在安装基板上安装冗余电源。如果需要提高PLC的可用性，特别是工作在一个不可靠的电源系统中时，应进行冗余设计。建立一个冗余的电源时，可以将一个电源模板插在机架的插槽1和插槽3。可以插入尽量多的模板，但所有这些模板只能由一个电源模板供电，换句话说，就是在冗余运行状态下所有模板只能消耗10A电流。

S7-400的冗余电源具有以下特性。

·电源模板提供一个符合NAMUR的接通闭合限制器。

·当一个电源模板故障时，其他每个电源模板均能向整个基板供电，因此不会停止工作。

·整个系统工作时可以更换每个电源模板，当插拔模板时不会影响系统运行。

·每个电源模板均具有监视功能，发生故障时将发送故障信息。

·一个电源模板的故障不会影响其他正常工作的电源模块的电压输出。

·当每个电源模板有两个电池时，其中一个必须是冗余电池。如果每个电源模块只有一个电池，则不能进行冗余后备，因为冗余时需要两个电池都工作。

·通过插拔中断登记电源模板的故障（默认值为STOP），如果只在CR2的第二个段中使用，当电源模块产生故障时，将不发送任何报告。

IM 151-7 CPU接口模块[36]

IM 151-7 CPU接口模块用于SIMATIC ET 200S，带有集成CPU，可以增强整套设备和机器的有效性和系统的可用性。IM 151-7 CPU接口模块通过PROFIBUS DP总线进行编程，并提供全新的SIMATIC微存储卡，由于没有电池，因此免维护。另外，IM 151-7 CPU接口模块与S7-314的CPU功能一致。

ET 200S CPU脱网运行模式时，IM 151-7 CPU作为PLC单独运行，功能与S7-314一致。ET 200S CPU联网运行模式时，IM 151-7 CPU作为智能型从站运行，CPU快速响应处理现场I/O信号，并与PROFIBUS主站交换数据。

如果使用用于IM 151-7 CPU接口模块的主站接口模块（订货号MLFB 6ES7 151-7AA10-0AB0），则可将IM 151-7 CPU接口模块升级为PROFIBUS主站，即在一个IM 151-7 CPU上扩展一个新的PROFIBUS子网，功能相当于S7-314 CPU中的DP主站组态接口。通过主站接口模块，可以低成本地实现多层PROFIBUS系统，从而提高整个系统的可用性，并在PROFIBUS子网上实现高速响应（*高速率为12 Mbit/s，*远传输距离为1000m）

传统的生产机械多采用继电器、接触器控制，这种控制系统通常称为继电器控制系统。继电器控制系统具有结构简单、价格低廉、容易操作等优点，但它同时又具有体积庞大、生产周期长、接线复杂、故障率高、可靠性及灵活性差等缺点，比较适用于工作模式固定、控制逻辑简单的工业应用场合。

随着工业生产的迅速发展，生产规模不断扩大，控制技术不断提高，传统的继电器控制系统越来越不适应现代工业发展的需要，迫切需要设计一种先进的自动控制装置。于是，1968年美国通用汽车公司（GM）便提出一种设想：把计算机的功能完善、通用、灵活等优点和继电器控制系统的简单易懂、操作方便、价格便宜等优点结合起来，制成一种通用控制装置。这种通用控制装置把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，采用面向控制过程、面向对象的语言编程。

1969年，美国数字设备公司（Digital Equipment Corporation，DEC）根据这一设想，研制成功了世界上第一台可编程序控制器PDP-14，并在汽车自动装配线上成功试用。该设备用计算机作为核心设备，其控制功能是通过存储在计算机中的程序来实现的，这就是人们常说的存储程序控制。由于当时主要用于顺序控制，只能进行逻辑运算，故称为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）。

这种新型的工业控制装置以其简单易懂、操作方便、可靠性高、通用灵活、体积小、使用寿命长等优点，很快在美国其他工业领域得到推广应用。到1971年，它已经成功地应用于食品、饮料、冶金、造纸等工业领域。

PLC的出现，受到了其他国家的高度重视。1971年，日本从美国引进了这项新技术，很快研制出了第一台PLC（DSC-8）。1973年，西欧国家也研制出了PLC。

1.1.2　PLC的发展历史

从PLC的控制功能来分，PLC的发展经历了以下四个阶段。

第一阶段，第一台PLC问世到20世纪70年代中期，是PLC的初创阶段。

该时期的PLC产品主要用于逻辑运算、定时和计数，它的CPU由中小规模的数字集成电路组成，它的控制功能比较简单。该阶段的代表产品有莫迪康（Modicon）公司（现在属于施耐德电气旗下的一个品牌）的084、艾伦-布拉德利（Allen-Bradley，AB）公司（Allen-Bradley现属于罗克韦尔自动化旗下重要的品牌）的PDQII、DEC的PDP-14和日立（HITACHI）公司的SCY-022等。

第二阶段，20世纪70年代中期到末期，是PLC的实用化发展阶段。

该时期PLC产品的主要控制功能得到了较大的发展。随着多种8位微处理器的相继问世，PLC技术产生了飞跃发展。在逻辑运算功能的基础上，增加了数值运算、闭环调节功能，提高了运算速度，扩大了输入/输出规模。该阶段的代表产品有Modicon公司的184、284、384，西门子公司的SYMATIC S3系列，富士电机公司的SC系列等。

第三阶段，20世纪70年代末期到20世纪80年代中期，是PLC通信功能的实现阶段。