西门子触摸屏代理商西门子模块总代理 西门子低压代理商

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  运动控制面板的使用

       为了帮助用户更好的开发 S7-200 SMART 的运动控制功能, STEP-7 Micro/WIN SMART 提供了一个调试界面“运动控制面板”。用户只需要按步骤配置好运动控制向导（在西门子S7-200 SMART控制步进电机（二）文章中有详细的教程），而无需编写好完整且正确的程序，通过“操作界面、配置参数界面和配置曲线参数界面”，可以帮助用户方便地调试、操作和监视S7-200 SMART 的工作状态，验证控制系统接线是否正确，调整配置运动控制参数，测试每一个预定义的运动轨迹曲线。

       注意：使用运动控制面板之前请确保已经完成以下操作：

       a.将运动控制向导生成的所有组件（包括程序块、数据块和系统块）下载到 CPU 中。否则 CPU 无法得到操作所需要的有效程序组件；

       b.将 CPU 的运行状态设置为“STOP” 。

       1、通过菜单栏或左侧树形目录打开“运动控制面板”

 图1 打开“运动控制面板”

       点击“运动控制面板”按钮，有时会弹出一个对话框，其作用是比较 STEP-7 Micro/WIN SMART 当前打开的程序与 CPU 中的程序是否一致（如图 2所示）。当程序比较通过后点击“继续”按钮（若未通过请重新下载程序块、数据库和系统块至 CPU）。

图2 程序比较对话框

       2、在“操作”界面中监视和控制运动轴

图3 运动控制面板“操作界面”

       3、选择“激活DIS输出”， 点击“执行”，使能电机驱动器

图4 “激活DIS输出”指令

        4、选择“执行连续速度移动”，可以使电机连续运转

图5 “执行连续速度移动”指令

       a输入目标速度；

       b输入目标方向；

       c点击“启动”，执行连续速度运转指令；

       d点击“停止”，终止连续速度运转指令；

       e点击“点动 +”按钮执行正向点动命令，点击“点动 -”按钮执行负向点动命令，点击时间超过0.5秒电机会加速到点动速度（JOG_SPEED，在运动控制向导中设置）。

       5、选择“查找参考点 ”，点击“执行”，可以完成寻找机械坐标系参考点的操作

图6 “寻找参考点”指令

       6、选择“加载参考点偏移量”，可以手动设置参考点

图7 “加载参考点偏移量”指令

       使用手动控制将工具置于新的位置，单击“执行”按钮，将此位置另存为“RP_OFFSET”，当前位置将设置为零点。

       7、选择“重新加载当前位置”，建立新的零位置

图8 “重新加载当前位置”指令

       8、选择“加载轴组态”，使模块从V存储器读取自身组态

图9 “加载轴组态”指令

       9、选择“移动到**位置”，可以使电机以目标速度移动到目标位置

图10 “移动到**位置”指令

       a输入目标速度

       b输入目标位置

       c启动移动

       d停止移动

       e使用点动命令进行移动

       注意：使用该指令的前提是定义零位置。

       10、选择“以相对量移动”，可以使电机以目标速度从当前位置移动指定距离

图11 “以相对量移动”指令

       a输入目标速度

       b输入需要移动的距离

       c启动移动

       d停止移动

       e使用点动命令进行移动

       11、如果运动轴出现不响应任何命令的情况，选择“重置轴命令接口”，清除运动轴的轴命令

图12 “重置轴命令接口”指令

       12、选择“执行曲线”，可以完成配置运动轨迹曲线的操作

图13 “执行运动曲线”指令

       13、在“组态”界面中显示、修改运动控制参数

       在“组态”界面中，可以帮助用户方便地监控、修改存储在 S7–200 CPU 数据块中的配置参数信息。 修改过组态设置以后，只需要先点击“允许更新PLC中的轴组态” ，再点击“写入”即可。

图14 组态界面

       14、在“曲线组态”界面修改已组态的曲线参数并更新到CPU中

 图15 允许更新CPU中的轴组态

图16 读取/写入曲线信息

       用户可以通过点击“读取”，读取 CPU 中存储的已组态的曲线信息，点击“写入”可以将修改后的曲线信息更新到CPU中。

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原文链接：https://blog.csdn.net/qq_43134642/article/details/119964496

与继电器控制系统的区别

  继电器控制系统虽有较好的抗干扰能力,但使用了大量的机械触点,使设备连线复杂，且触点在开闭时易受电弧的损害,寿命短，系统可靠性差。

  PLC的梯形图与传统的电气原理图非常相似，主要原因是PLC梯形图大致上沿用了继电器控制的电路元件符号和术语,仅个别之处有此不同。同时,信号的输入/输出形式及控制功能基本上也是相同的;但PLC的控制与继电器的控制又有根本的不同之处,主要表现在以下几个方面:

  1.控制逻辑

  继电器控制逻辑采用硬接线逻辑,利用继电器机械触点的串联或并联,及时间继电器等组合成控制逻辑,其接线多而复杂、体积大、功耗大、故障率高,一旦系统构成后,想再改变或增加功能都很困难。另外,继电器触点数目有限,每个只有4～8对触点,因此灵活性和扩展性很差。而PLC采用存储器逻辑,其控制逻辑以程序方式存储在内存中,要改变控制逻辑,只需改变程序即可,故称做“软接线”,因此灵活性和扩展性都很好。

  2.工作方式

  电源接通时,继电器控制线路中各继电器同时都处于受控状态,即该吸合的都应吸合，不该吸合的都因受某种条件限制不能吸合,它属于并行工作方式。而PLC的控制逻辑中,各内部器件都处于周期性循环扫描过程中，各种逻辑、数值输出的结果都是按照在程序中的前后顺序计算得出的,所以它属于串行工作方式。

  3.可靠性和可维护性

  继电器控制逻辑使用了大量的机械触点，连线也多。触点开闭时会受到电弧的损坏,并有机械磨损,寿命短,因此可靠性和可维护性差。而PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成,体积小、寿命长、可靠性高。PLC还配有自检和监督功能，能检查出自身的故障,并随时显示给操作人员;还能动态地监视控制程序的执行情况,为现场调试和维护提供了方便。

  4.控制速度

  继电器控制逻辑依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，触点的开闭动作一般在几十豪秒数量级。另外,机械触点还会山现抖动问题;而PLC是由程序指令控制半导体电路来实现控制,属于无触点控制，速度极快，一般一条用户指令的执行时间在微秒数量级,且不会出现抖动。

  5.定时控制

  继电器控制逻辑利用时间继电器进行时间控制。一般来说,时间继电器存在定时精度不高,定时范围窄,且易受环境湿度和温度变化的影响，调整时问困难等问题。PLC使用半导休集成电路做定时器,时基脉冲由晶体振荡器产生,精度相当高,且定时时间不受环境的影响,定时范围*小可为0.001s,*长几乎没有限制,用户可根据需要在程序中设置定时值,然后由软件来控制定时时间。

  6.设计和施工

  使用继电器控制逻辑完成一项控制工程,其设计、施工、调试必须依次进行,周期长,而且修改困难。工程越大,这一点就越突出。而用PLC完成一项控制工程,在系统设计完成以后，现场施工和控制逻辑的设计(包括梯形图设计)可以同时进行,周期短，且调试和修改都很方便。

  从以上几个方面的比较可知,PLC在性能上比继电器控制逻辑优异,特别是可靠性高、通用性强、设计施工周期短、调试修改方便,而且体积小、功耗低、使用维护方便。但在很小的系统中使用时,价格要高于继电器系统。