1.1 催化剂制备

以商用粉末活性炭为主要载体成分，分别与黏土A(比表面积为10.2m2/g，孔容为0.08cm3/g)和黏土B(比表面积为126.2m2/g，孔容为0.34cm3/g)按一定比例混合成型，在适宜的条件下焙烧制得AC－NTA和AC－NTB2种活性炭陶瓷复合载体。并以上述2种活性炭复合材料及商业柱状活性炭为载体，采用等体积浸渍法制备活性金属组分为Cu－Ce的催化剂。催化剂的CuO和CeO2负载量均为6%和2.5%。

1.2 催化剂表征及评价方法

催化剂活性评价在自行设计的反应装置中进行，臭氧发生器将空气电离生成含臭氧的混合气体，经流量计控制流量进入臭氧分析仪中在线监测臭氧浓度，然后气体再进入反应器与催化剂共同作用处理废水。反应器为有机玻璃管，反应器内径为40mm，催化剂装填量为200mL。选取质量浓度为1000mg/L的酸性大红溶液作为处理对象，该溶液pH为5.6，COD平均值为150mg/L，通过蠕动泵控制废水流量，使反应空速在0.5～2h－1之间。催化剂以原料废水进行预吸附，当出水COD达到稳定即认为催化剂达到吸附饱和。此时开始通入臭氧进行臭氧催化氧化反应，稳定24h后开始采样分析。反应后的尾气经吸收后排空，水样COD采用重铬酸盐法(GB11914)进行检测。溶液的pH通过硝酸和氢氧化钠进行调节

1、芬顿**氧化技术的原理

有机物在混合溶液之中可以氧化，这种体系便成为标准的芬顿试剂。从属性上分析，芬顿试剂属于强氧化剂，在难以处理或者对微生物有毒性的工业废水中得到有效应用，其反应迅速、温度与压力比较缓和，不会产生二次污染，在经多年的研究中，芬顿试剂得到了创新发展，并在废水中得到广泛应用。从另外一个角度分析，芬顿试剂之所以具有氧化能力，主要是因为自身的元素催化分解成为羟基自由基，并引发更多自由基的发生，反映机理为：

其中羟基自由基是一种活性氧，单纯的从分子式上分析主要是氢氧根失去电子所造成的，羟基自由基的电子能力比较强，且氧化电位是2.8V，是臭氧的1.35倍。此外，羟基自由基的氧化电位比较高，氧化能力比较强，在与废水的融合中可以产生链式反应，并且将有害物质进行养护，无二次污染。此外，还原剂在氧化之后会产生贴水络合物混凝沉淀，可以有效去除废水之中的有机物。

从优势上分析，芬顿**氧化技术可以通过反应产生羟基自由基，将难以降解的有毒物质进行分解，使其彻底转化为无害的有机物，不会产生二次污染，这是其它养护技术难以达到的。且反应的时间比较短，在处理过程中可以进行控制，真正实现多种有机污染物的降解。从缺点上分析，芬顿**养护技术的耗能比较高，催化剂的消耗量比较大，并且容易受到水体PH值的影响，还有便是整个处理过程比较复杂，处理费用比较高。

2、造纸废水处理技术的概述

在社会的不断发展下环境污染演变的越来越重要，对经济造成限制，其中造纸废水是当前加以关注的内容，为缓解环境污染所造成的影响，各个地区制定了造纸废水的排放标准，并对其进行了废水处理，其中较为常用的便是物理法、物理化学法、生物法、生态法等，其中应用*为广泛的便是生物处理技术，其*具经济效益，流程是车间造纸废水---预处理---物化处理---厌氧生物处理---好氧生物处理---生化沉淀---回收。但是从整体角度分析，利用传统处理方式对废水加以处理，无法保证残留物的全部降解，所以需对其进行深度处理。而芬顿**氧化技术便是废水深度处理中的一部分，在与其它废水处理技术的对比中了解到其反应速度比较快、设备简单、费用便宜，且对废水中干扰物质的承受能力比较强，后期操作与维护简单，适用范围广泛。

3、芬顿**氧化处理技术在造纸废水中的应用

在当前水质排放标准的提升，越来越多的企业树立了环保意识，并参与到环境保护之中，在废水处理方面也采取了高效的设备。以笔者所在地区某一造纸厂为例，便采取了芬顿**氧化技术对废水进行深度处理，其废水处理的流程包括：车间废水---预处理---物化沉淀---IC厌氧反应器---好氧生物处理---生化沉淀----芬顿**氧化处理---达标排放。此外，从某个角度分析，芬顿**氧化处理系统主要包括了三个部分，分别是中和反应区、芬顿养护反应区、混凝沉淀区，中和反应区调节pH值至3.0，芬顿氧化反应区投加Fe2+和H2O2发生芬顿氧化反应，混凝沉淀区回调pH值至6.0--8.0并生成沉淀去除废水中的有机物。芬顿**氧化处理系统采用了公司特有的动力流体布水系统、空气混合搅拌等设备，加强芬顿试剂与废水的混合程度，增快芬顿试剂的反应速率，以达到减少停留时间节约占地面积、减少药剂使用量节省药剂费用的目的。

1.1 臭氧生成原理

臭氧发生器产生臭氧的原理是采用电晕放电法获取，就是在常压下使含氧气体在交变高压电场作用下产生电晕放电生成臭氧。气体中氧气（O2），经过高频高压的轰击变成不稳定的O3，O3具有很高的能量，在常温、常压下很快自行分解为氧（O2）和单个氧原子（O），单个氧原子具有很强的氧化活性。通过产生的O3处理印染废水生化出水，利用其强氧化性可以有效氧化生化系统出水中难以生物降解的可溶性有机物，大大降低出水色度和CODcr，使废水处理系统*终出水能稳定达标排放。

1.2 臭氧发生器系统组成

废水处理应用当中臭氧发生器根据气源类型可分为两种，一种为空气源臭氧发生器，另一种为氧气源臭氧发生器。

空气源臭氧发生器在常温常压下直接将空气中的氧和氮分离，取得高纯度的氧气；然后采用电晕放电法获取臭氧，在常压下使含氧气体在交变高压电场作用下产生电晕放电生成臭氧。

氧气源臭氧发生器在常温常压下直接采用液氧通过汽化器气化取得高纯度的氧气，然后采用电晕放电法获取臭氧，在常压下使含氧气体在交变高压电场作用下产生电晕放电生成臭氧。

臭氧系统主要由臭氧发生器、氮气补加及仪表风系统、冷水机、投加系统、尾气破坏器件、低压配电柜、检测仪表等组成。（注：氧气源的另外需增加液氧储罐、汽化器及减压阀等配套）

1.1 含油污泥的物理化学处理

物理化学处理技术重点包含有热化学洗油、油泥调剖技术以及溶剂萃取技术三个方法。热化学洗油主要是在热碱水溶液中进行不断的来回清洗，然后依靠气浮来达到固体与液体分开的目的。洗涤时，温度一般都在70℃的范围内，时间大概为20min，液体与固体的比例为二比一。通过这样数值标准，可以将含油率为30%的油泥清洗到残油率只有1%的程度，采用这种技术进行含油污泥的处理工作，可以达到能耗低、省费用的目的。但是在处理过程中，只能针对于落地油泥进行处理工作，其他的油泥无法采用此技术，因此具有一定的局限性；应用萃取技术对油泥进行处理工作目前仍然处于试验的研发阶段，此项技术能够针对所有不同的油泥进行处理，能够将油泥处理的非常干净与彻底，还可以将部分石油类的物质充分提取之后进行回收利用，同时，在油泥进行全面处理之后，油中的泥土含量非常少，后期对其进行加工时难度也得到了有效降低。但溶剂萃取法在实施的过程中，流程与工艺都非常的复杂，且在应用的过程中会造成很大的能源损失，再加上它的成本比较贵，因此，主要针对比较难处理的大量有机物污泥进行分离的处理工作。

1.2 含油污泥的生物处理

应用生物处理技术对含油污泥进行处理工作的时候，需要满足气候、水分、营养物等几方面的条件，而且只能针对那些含油量比较低的污泥。对于生物处理技术而言，它是近几年来*新研发出来的一项处理技术，拥有低投资、高收益、应用便捷、发展前景大、清洁环保等显著优势，但使用生物处理技术进行污泥处理所耗费的时间比较长，一般基本都需要半年或者一年以上。

1.3 含油污泥的热处理

对含油污泥进行热处理技术，即采取焚烧或者热解吸的技术。使用焚烧技术对含油污泥进行处理，是处理*为彻底的一种技术。通过进行焚烧，可以将有机物进行有效的碳化，从而使污泥的体积进行减少。同时，实施焚烧法，能够非常快速的将污泥进行处理，无需将含油污泥进行长距离、长时间的运输。但是，使用焚烧技术仍然有很多的劣势所在，处理的成本高、设备投资大、焚烧所产生的剧毒物质等，都会对环境与人体产生巨大的危害。