在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方面来考虑：

　　1）改换科悦另一系列的产品；

　　2）改变浇口位置；

　　3）改变注射压力；

　　4）改变零件的几何形状。

5）调整模具温度：模具温度对TPR材料的流动性、冷却速率以及成型过程中的收缩率都有直接影响。适当提高模具温度，可以降低熔体黏度，提高熔体在模具内的流动性，从而改善填充性能，减少制品的欠注或熔接痕问题。同时，均衡的模具温度分布还有助于减少制品的内应力，提高制品的整体质量和外观效果。

6）优化注射速度和保压时间：注射速度太快可能导致熔体前端温度下降过快，填充困难；而注射速度过慢则可能导致熔体冷却过早，无法充分填充模具。因此，需要根据制品结构和材料特性选择合适的注射速度。此外，保压阶段的压力和时间设定也至关重要，适当的保压压力可以帮助维持熔体在模具中的压力，确保制品的密度和尺寸稳定性，同时避免因保压不足导致的收缩和变形问题。

7）增加或减少流道和浇口尺寸：流道和浇口的设计与尺寸会直接影响熔体进入模具的速度和压力分布。通过增大浇口尺寸或优化流道设计，可以加快熔体填充速度，减少填充时间，从而改善填充性能。反之，对于容易溢料或飞边的部位，可以适当减小浇口尺寸，以控制填充速度和减少浪费。

8）使用脱模剂或润滑剂：在某些情况下，适量使用脱模剂或润滑剂可以降低熔体与模具间的摩擦力，提高熔体的流动性和填充性能，但需要注意的是，过度使用可能会影响制品与模具间的粘接性，甚至对制品的外观和机械性能产生不利影响。

通过上述多个方面的综合调整和优化，可以显著改善TPR材料在注塑成型过程中的填充性能，从而提升制品的整体质量。同时，这也体现了注塑工艺的复杂性和精密性，需要注塑工程师根据具体情况灵活运用各项技术手段，实现最优化的注塑工艺参数设置。