TBPB引发剂的主要副作用
TBPB作为有机过氧化物类高温引发剂，在SMC应用中需严格把控用量与工艺条件，其副作用主要分为以下几类：
1. 材料性能劣化
过度交联与脆性增加
机理：过量自由基导致树脂交联密度过高，破坏纤维-基体界面结合。
数据：TBPB用量超过2.0%时，冲击强度下降可达30%~40%（对比1.5%基准值）。
表现：制品易开裂（尤其在低温冲击测试中），弯曲模量异常升高（>10 GPa可能预示过度交联）。
孔隙与气泡缺陷
成因：高温下TBPB快速分解，苯乙烯单体挥发（沸点145℃）或CO₂残留。
案例：某汽车部件因TBPB过量（2.3%），固化时孔隙率升至1.8%（标准要求<0.5%），导致防水测试失败。
耐老化性下降
副产物影响：残留的苯甲酸自由基加速材料水解（湿热环境下强度损失率提高15%~20%）。
2. 工艺过程风险
固化失控与放热峰异常
现象：TBPB用量过高时，固化放热峰温度（T<sub>peak</sub>）超过200℃，引发制品局部碳化或模具热变形。
数据：TBPB每增加0.5%，T<sub>peak</sub>上升约15~20℃（需通过DSC监控）。
预浸料储存稳定性差
机理：TBPB在常温（>25℃）下缓慢分解，缩短SMC预浸料储存期。
影响：预浸料黏度上升（从300 Pa·s增至800 Pa·s），导致模压时流动性不足。
阻聚效应（氧气敏感）
未被充分压制：若模压压力不足，表层自由基与氧气反应生成惰性过氧自由基（ROO·），导致表面发粘或固化不完全。
3. 安全与健康危害
热分解与爆炸风险
自加速分解温度（SADT）：TBPB的SADT为45~50℃，储存时堆叠过密或环境温度超标可能引发自燃。
案例：某仓库因TBPB桶装堆放（>30℃环境），引发连锁分解反应，导致火灾事故。
毒性及刺激性
吸入风险：分解产物含苯甲酸、等，长期暴露可引发呼吸道刺激（TLV-TWA限值：5 mg/m³）。
皮肤接触：液态TBPB可导致皮炎（LD50大鼠经皮毒性：>2000 mg/kg，但具强氧化性）。
4. 环境与合规性问题
分解产物的污染性
典型副产物：叔丁醇（难降解，BOD5/COD<0.1）、苯甲酸（对水生生物有毒，LC50鱼类<10 mg/L）。
合规要求：需按危险废物处理（如欧盟CLP法规列为Ox. Liq. 2, H242）。
VOCs排放
苯乙烯残留：未完全反应的苯乙烯在高温后处理中挥发（需配备活性炭吸附装置）。
5. 与其他组分的负面交互
阻燃剂干扰
氢氧化铝（ATH）：吸附自由基，需额外增加TBPB用量0.2%~0.5%，但可能加剧放热。
溴系阻燃剂：高温下与TBPB反应生成HBr，腐蚀模具并降低制品耐候性。
填料的影响
碳酸钙：吸附自由基，降低有效引发效率（需补偿用量或添加分散剂）。
副作用缓解策略
用量控制
通过正交实验确定佳添加量（参考范围0.5%~2.0%），厚壁部件上限不超过1.8%。
使用DSC监测T<sub>peak</sub>，确保其低于模具耐温极限（通常<180℃）。
工艺优化
模压压力≥10 MPa，抑制苯乙烯挥发与氧气阻聚效应。
厚壁制品采用分段升温（如130℃→150℃梯度固化）。
安全防护与储存
储存温度≤25℃，使用防爆冷库，单层堆放（避免热量累积）。
操作人员配备防毒面具（过滤有机蒸气）及耐化学手套（丁腈材质）。
替代方案
对毒性敏感场景可使用DTBP（过氧化二叔丁基，毒性较低但成本高30%）。
高活性树脂体系可复配双组分引发剂（如TBPB+少量），降低单一引发剂用量。
TBPB的副作用主要表现为 材料脆化、工艺失控、安全风险及环境负担。其核心管控在于：
严格控制用量（需结合树脂活性与制品结构）；
实时监控固化动力学参数（T<sub>peak</sub>、凝胶时间）；
强化生产链的安全与环境合规管理。
对于高风险应用（如电池包壳体），建议采用TBPB与助引发剂协同体系，平衡效率与副作用。