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干化污泥桨叶式干燥机
传统的污泥处理技术有浓缩、稳定化、脱水、干燥。
浓缩和脱水只能将污泥含水率由99%降80%左右。
而污泥含水率只有降至40%-50%才能应用。
发达国家正在逐步要求污泥的含水率降至20%-30%，这样可避免污泥由于微生物作用发霉发臭，从而处于稳定状态，目前只有干燥方法能够使污泥含水率降到如此低的水平。
因此，开发、研究、应用先进有效的污泥干燥技术工艺已是当务之急，而现有的干燥工艺设备虽然成熟，但在污泥的应有上却不尽如人意。
像常用对流传热型干燥机如转筒干燥机，设备庞大，物料在干燥机内停留时间长，且粒度不均，能耗大而热效率不高，物料与热工介质直接接触使后续处理负荷加重。
一些传导传热型干燥机如水蒸气管式干燥机虽然全部的能量用于干燥，能量消耗低，但对于粘剂较大的污泥物料，常常吸附于管壁，不仅使干燥有效容积减小，而且大大增加了热传导阻力，降低了热效率。
桨叶式干燥机结构
桨叶式干燥机目前在我国大约有十多家企业生产开发该设备，多用于化工、食品行业如苛性钠片、纯碱、芒硝、食盐等生产过程的干燥。
桨叶式干燥机主要由空心桨叶轴及带夹套的筒体、驱动装置和热源组成。
机身包括筒体、轴和轴上的叶片都可以传热，传热密度大。
轴一般是成对的，两根或者四根。
轴上的空心桨叶片大部分设置成楔形，边上附有辅助叶片，与筒体夹套的距离非常近，因此能够增加搅拌强度以及消除筒体内的传热死角。
在两轴相对旋转过程中，叶片上扬时带动筒体底部的物料翻转，从两轴中间落下掉到筒体底部，物料不停翻转并与热源接触，从而被干燥结构相对于其他传导加热的干燥器缩短了干燥时间，增加了干燥速率。
桨叶式干燥机用明显的特点：
干燥机的轴、叶片和筒体设计紧凑合理，空间占有率低，且轴和叶片都能传热，干燥机的单位体积传热面积大，干燥速度快；
轴匀速旋转，物料得到均匀搅拌，干燥力度均匀，产物粒度均匀；
热介质可重复使用；
通过调节转速、流程（间歇中是连续）以及干燥时间，可调节污泥的干燥效果得到不同的最终含水率；
热效率高；
干燥颗粒运动规律性强，对器件磨损较小，最适合污泥干燥的设备。
污泥干化桨叶式干燥机试验
来自于城市污水和印染废水经污泥处理后压滤脱水所得。
绍兴污泥相对于其他普通的污水污泥具有较高的含碳量，灰分低，干基热值高，干燥后的污泥具有较高的资源利用价值。
干燥装置
本次试验采购空心桨叶式干燥机。
干燥热源为加热于155℃的导热油，干燥机下端为半圆柱体，切面延长形成一个高0.3m干燥腔，长约2.5m,宽0.4m,有效传热面积约5.1m2（桨叶3m2）+夹套2m2）中间有两根转轴，倾角为30-40。
采用两次分批加入污泥。
初次加质量39.5kg的污泥，原始水分为82.77%。
90min后，加入第二批污泥，质量为19.5kg。
干燥时尽量使污泥充塞整个干燥机，整个干燥试验历时3h。
为了考查污泥在干燥机内的运动和失重，分别于干燥机前端、尾端、中部每隔15min取污泥样品一次，测其水分含量。