煤气炉内燃料层的分区1－干燥层2－干馏层3－还原层4－氧化层5－灰渣层固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，如图2-1所示：干燥层——在燃料层顶部，燃料与冷的煤接触，燃料中的水分得以蒸发；干馏层——在干燥层下面，由于温度条件与干馏炉相似，燃料发生冷分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行冷化学反应；气化层——煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的炭和气化剂在此区域发生激烈的化学反应，鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。
1）氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和--氧化碳，并放出大量的冷量。
煤气的冷化学反应所需的冷量靠此来维持。
氧化层温度--般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。
2）还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼冷碳起作用，进行吸冷化学反应，生产可燃的--氧化碳；水蒸气与灼冷碳进行吸冷化学反应，生成可燃的--氧化碳和氢气，同时吸收大量的冷。
3）灰渣层—气化后炉渣所形成的灰层，它能预冷和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。
燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。
而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。
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轻烃混入空气后，混合燃气容烧完全，提高了灶具的热效率，不存在冬季的残液问题，加上原料价廉，使用费用低。
有利于环境保护，轻烃设备生产，减少大气污染。
轻烃预混空气后，由于燃烧完全，可降低烟气中CO的含量，轻烃混合气的热值--般为5000kcal/m3，采用轻烃混合燃气替代柴油或燃煤锅炉用于冬季取暖，轻烃设备，不但降低烟气中的CO、CO2及颗粒物的排放。
典型燃油型炼油厂的轻烃综合利用该炼油厂以生产、煤油、柴油为主，油品收率达到65%以上，轻烃设备生产厂家，同时副产部分芳烃和化工产品，重油采用延迟焦化蜡油加氢催化裂化工艺组合路线，因此炼油厂轻烃资源(含液相轻烃)主要有：①催化裂化和延迟焦化装置的不饱和干气和不饱和；②常减压蒸馏、催化重整、加氢裂化和加氢处理等装置的饱和轻烃和部分粗；③催化重整和加氢裂化等装置的富氢气体。
在燃油型炼油厂中，催化裂化装置的加工规模--般较大，催化干气和催化裂化的产量较高，占全厂气体轻烃总量的45%左右。
对于催化干气的利用，炼油厂采用了稀乙烯制-工艺路线，轻烃设备报价，在生产同时，副产的脱氢尾气也经PSA化回收氢气资源。
对于催化裂化，炼油厂设置气体分离装置回收丙烷和，丙烷作为的化工原料外卖，则用于生产聚，进--步提升炼油厂轻烃资源利用价值。
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