裂解反应可分为两大类：初级反应和二级反应。一种反应涉及将大分子分解成自由基(稳定基团)，然后将其重新组合以形成新的分子，包括烯烃(乙烯，和丁二烯)。二级反应之后是单一反应，其中通过烯化合成大分子和氢。因此，重要的是快速冷却裂化的馏出物以避免不希望的二次反应。将裂解气体快速冷却低反应速率的温度使乙烯的产率化。炉管中典型的裂解炉馏出物反应时间为0.15，并且过期0.20秒。馏出物的淬灭在离开反应区的0.01秒内开始。
高温和低烃分压有利于单一反应。烃分压是烃分子分开多远的量度。低烃分压(烃分子彼此分离)对于获得高乙烯产率是特别有利的，这是在裂化过程中使用稀蒸汽的一个原因。尽管稀释蒸汽的引入使焦化反应化，但裂化过程仍然产生一些焦炭，并且裂解炉和热交换器必须定期散焦。这是通过烧焦蒸汽/空气混合物来实现的。
在相同的裂化条件下用不同的起始原料获得不同的乙烯产率。通常，具有较轻(比重)和较低沸点的乙烯的产率较高。
将稀释蒸汽注入烃进料中以降低烃的分压，化焦炭的沉积。烃分压越低，所需产物组分产率越高，裂解炉和下游传输线热交换器中的焦化越慢。
稀释蒸汽的值取决于原料的类型及其性质。通常，较轻的原料需要较少的稀释蒸汽。由于以下原因，不加区分动稀释蒸汽流：
O导致更高的管压力，其将部分抵消由较高蒸汽/烃比产生的较低烃分压。
O的较高线速度将促进铸造裂解炉管铸造组的交叉接头的侵蚀。
在O蒸汽增加到一定值后，蒸汽对乙烯产率的增加不会增加。
在辐射段炉管的出口温度高的情况下，乙烯活性高且不稳定。为了避免由于二次反应引起的乙烯损失，必须通过尽可能快地冷却离开炉管的裂解气来减少二次反应。这是在淬火换热器中完成的，该换热器切割馏出物，即选择性线性热交换器(SLE)。
卧式亚克力连续式裂解成套设备特点介绍
卧式亚克力连续式裂解成套设备是把腐蚀性气体作为燃料烧掉之前，首先对其中的腐蚀性有害气体进行脱出，并通过微负压系统与燃烧系统隔离成两个独立的系统，然后在通过二道安全液封气体隔离装置和一道专门的阻火回燃装置，再进入燃气燃烧系统进行安全燃烧利用。更重要的是裂解炉、动静密封和多功能分离器上都装有温度计、压力表，微负压装置上装有压力表，除裂解炉外，其他的温度表，压力表都为远传监控。把主处理器和关键系统的压力、温度进行监控，一旦有异常可自动报警，生产过程始终有。整个过程实现连续进料，连续出料，中央电控系统PLC自动监控，完全实现连续化生产。
产品优势：
1、 适用性广：公司自主研发的裂解主炉可用于废轮胎、废塑料、废橡胶、废亚克力等的裂解。
2、 工艺先进：公司自主研发的多功能分离器可尽可能地除去气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离的目的，以保证管道及设备的正常运行。
3、 安全性能好：公司自主研发的动静密封系统主要用于动设备和静设备之间的密封连接，有足够良好的可塑性和较高的强度，维修方便，并可对因温度变化引起的热胀冷缩起到补偿作用，有效防止漏气，有减震作用。
4、 冷却效果好: 冷凝器有冷却效果好、结构紧凑、不易堵塞、流阻较小、便于清洗等特点，丽江裂解炉， 阻止污垢水垢在管壁上凝结而造成堵塞。
5、节能环保：设备运行过程中有一些在常温常压下液化不了的可燃气体可通过不凝气回燃装置回到裂解主炉底燃烧，产生大量的热能，既避免气体污染，又节约燃料。
6、噪音小：整套装置生产运行过程中噪声≤65分贝、。
7、除尘：烟道除尘系统配有双向水冲击式旋风除尘室，可确保烟道出口的排放达到排放标准。
主要原料：废有机玻璃、废亚克力
裂解炉大型化会带来操作波动等巨人症，目前的以石油为原料的乙烯装置的经济规模并不是越大越好。对一个年产100万吨乙烯以下
的装置，单台裂解炉过大对后系统保持平稳运行是灾难，试想如果其中一台裂解炉烧焦，对急冷油和水洗塔、裂解气压缩机等的操作会
上下调整，带来能耗物耗的急剧上升。而目前裂解炉的运行周期一般是60天，加入特殊措施如强化传热扭曲片管等可能延长至80天，
一年烧焦4~6次每次1~3天，考虑废热锅炉（TLE或SLE）的水力清焦时间，还不算其他设备故障（如辐射段对流段炉管泄露、仪表更换
等突发临时停炉），对急冷压缩和分离的操作工压力太大了。而增加一台裂解炉备用的代价太高，垃圾裂解炉多少钱，一台15万吨的裂解炉工程造价大概
是1.5亿RMB。所以在单台裂解炉的安全运行周期不能大幅提高的前提，一味追求大型化会带来昂贵的运行成本，在目前中东低成本
乙烯竞争下更应该谨慎。别听有些老外忽悠，垃圾裂解炉批发，什么分炉膛烧焦、分组裂解，根本存在很多工程设备问题没有解决，垃圾裂解炉厂家，我有一个国外客户就是听某个商忽悠分炉膛烧焦，造成烟气偏流，结果把对流段高压蒸汽过热段管束的管板烧断，管束失去支撑全弯了，11台裂解炉全部更换SS。
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