当出现其他异常时要调整加工工艺来确保尺寸的稳定性。
设计合理的焊接工装夹具机器人与员工相比的优点在于：员工的工作质量会受疲劳、情绪、专注度等影响，机器人只会按拟定的程序自始至终地执行。
因此尽可能满足机器人大程度地处于有效工作状态，充分利用好工作时间来提高工作效率。
下面的图3就是效率提升的结果。
直接在整个板材上进行排料，将18个零件整齐排列开来，利用冲床的长方模具将各个零件单独切断分开，但是主要为了预防零件的脱落，还要将微连接预留出来，使板材保持一个整体的状态。
完成一次的装夹之后，零件之间有长方模具的存在，要充分考虑到模具的尺寸也就是零件间隙为5mm，材料的利用率在94%以下。
此种加工工艺需要使用7种模具，比种工艺多使用了一套长方模具。
在零件连接切断的加工过程中冲压长方模具360次，使得1件的加工冲压要达到2034次才能完成，整个过程需要12分钟的耗时。
此种加工工艺方法相对来说零件精度较低，汽车钣金焊接加工厂家，在迂回加工的过程中容易使机床的上下转盘之间有卷料的故障发生，加工存在安全隐患，因此在进行零件的切断加工中好以低俗的状态进行。
另外因为零件中存在微连接，汽车钣金焊接加工生产厂家，加工完成后需要后期的对连接处进行毛刺的打磨处理。
，此脚轮支架组件人工焊接时，没有任何工装夹具，采取手捏紧直接焊接。
上班刚开始工作时精力充沛，还能基本满足要求，但时间一长受疲劳影响慢慢地扰乱视线，焊接后的尺寸出现明显超出公差的现象。
之后为了消除人员疲劳影响，设计了如图3所示的快速装夹工装定位，确保了焊接后的尺寸都在公差要求范围以内。
采取人工焊接时，此工装还能基本满足其要求；当采取焊接机器人利用此工装进行工作时，此工装就会显现出焊接效率明显不高的缺陷：人工装夹与机器人焊接未能同步进行，机器人在焊接时，装夹工人在旁边无事等待；工人装夹零件时，机器人又处于停止工作状态。
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