一，铸铁的石墨化过程
铸铁中石墨的形成过程称为石墨化过程。铸铁组织形成的基本过程就是铸铁中石墨的形成过程。因此，如何选取合适的树脂砂铸件，了解石墨化过程的条件与影响因素对掌握铸铁材料的组织与性能是十分重要的。
根据Fe－C合金双重状态图，铸铁的石墨化过程可分为三个阶段：
第yi阶段，树脂砂生产厂家，即液相亚共晶结晶阶段。包括，从过共晶成分的液相中直接结晶出一次石墨，从共晶成分的液相中结晶出奥氏体加石墨，由一次渗碳体和共晶渗碳体在高温退火时分解形成的石墨。
中间阶段，即共晶转变亚共析转变之间阶段。包括从奥氏体中直接析出二次石墨和二次渗碳体在此温度区间分解形成的石墨。
第二阶段，即共析转变阶段。包括共折转变时，形成的共析石墨和共析渗碳体退火时分解形成的石墨。
树脂砂固化剂有哪些种类？
固化剂
(1)对固化剂的要求 酸自硬树脂砂用的固化剂不像热芯盒、温芯盒法那样采用潜伏型催化剂，而是采用活性催化剂，其本身就是强酸或中强酸，与树脂接触后便可激发和加速树脂的缩聚反应。固化剂应能满足下述要求：能满足工艺要求的硬化速度；能促使可使用时间长、起模时间短；能配成或其本身就是低黏度的液体；能长期储存，性能不变、含杂质少；对铸件质量无不良影响；对环境少污染或无污染。(2)固化剂的种类 自硬呋1喃砂以酸作为固化剂。常用的有机酸固化剂有苯磺酸、对甲1苯黄酸、二甲1苯黄酸等，无机酸固化剂有磷酸、硫酸1乙酯等。当磷酸作固化剂时，制好的型芯吸湿性强，且磷酸在砂中容易蓄水。只有在球铁或低碳不锈钢铸件的情况下，为防止铸件表面渗水而少量采用，一般再生回用砂不采用磷酸做固化剂。硫酸的腐蚀性强，配制时也有一定危险，虽然固化速度快，但终强度不高(在自硬树脂砂试验中，树脂砂铸件的应用，常将硬化24h的抗拉强度称为终强度，实际上这仅是一个检测的标志，并非真正的终强度值，也不一定是较大强度值。终强度不高，也有在砂中蓄积的问题，只有在一次性使用的自硬砂中，而且气温太低时才使用终强度)，一般都是用有机酸作固化剂。
覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施 序号缺陷名称产生主要原因解决措施1脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂
2型（芯）表面疏松射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差选用合理射砂压力，改善排气系统，银川树脂砂，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂
3型（芯）变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统
4穿芯砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂
5铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量
6铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂
7铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁
8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料
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