反应釜工作压力为0.7 MPa， 设计压力取0.8 MPa， 腐蚀裕量取1 mm， 钢板负偏差取0.8 mm，材料的许用应力为130 MPa， 按GB150— 1998《钢制压力容器》设计出顶盖的厚度约为5 mm。再按照文献[ 1]的设计方法， 考虑到顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响， 对顶盖进行整体补强设计， 终顶盖厚度圆整到8 mm。按外压容器设计因为反应釜工作时可能出现负压， 约为-0.077MPa， 设计时必须考虑筒体的失稳现象， 需按外压容器设计壁厚。夹套的工作压力为0.6 MPa，不锈钢反应釜， 设计外压取为0.7 MPa。按外压容器设计出筒体的名义厚度为14 mm， 为取材一致和开孔补强， 故将顶盖厚度取与筒体相同。同样， 考虑顶盖密集开孔的削弱和搅拌器等附件重量的影响， 顶盖厚度取16 mm。根据以上分析， 顶盖的名义厚度的设计值16mm。
化工反应釜事故树进行与之相对应的成功树构建后，即可进行径集结构函数计算求出，得到相应的径集， 然后，通过对反应釜结构重要度的计算分析，在其结构重要度分析中根据其构建的事故树结构情况，可以通过径集进行判断分析，后即可进行事故树安全分析，得出相应的事故结果，所构建的化工反应釜压力异常升高事故的主要原因包含搅拌效果差、温度反馈不及时以及反应前未将容器内清理干净等，根据其事故发生原因，可以通过对反应釜结构的优化改进，减少其事故问题及原因影响。结合上述的事故树安全分析步骤，根据上述对化工反应釜压力异常升高引起的事故原因分析，在进行带搅拌化工反应釜结构优化与改进设计中，
由于传统结构的反应釜为进行清洗装置配备，多采用人工清洗方式，并且其结构中设置有一个搅拌装置，进行搅拌的形式较为单一，多以涡轮式、旋浆式以及框式、螺带式、锚式等为主；此外，小型不锈钢反应釜，在作业过程中的温度控制方面，针对化工反应釜的温度控制与信息反馈系统研究应用较多，但是在与反应点更加接近的温度信息的读取上存在较大的局限性，针对这种情况下，结合上述对化工反应釜工作现场压力异常升高致事故原因的分析，本文专门提出一种能够更加方便的进行温度调节控制的自洗型化工搅拌反应釜结构。
化工生产作业中使用的反应釜，搅拌器是其主要装置之一。在实际运行中，不锈钢反应釜生产厂家，搅拌器对转速有着较高的要求，电动机的使用是适应减速器开展整个运动期间的搅拌。使用的减速器装置，若采取立式安装方式，必须要确保装置保持良好状态，确保不存在振动以及泄漏等情况，而且要为正常使用的状态。这需要做好日常维护工作，确保其处于运行状态。一般来说，减速器转动环节极易发生振动的情况，若不及时调整很容易影响生产。
从振动发生的原因角度来说，主要因素如下：①反应釜内负荷过大或者加料不够均匀；②反应釜齿轮中心距不合理，或者齿轮侧隙的把控不合理；③反应釜的齿轮加工质量不达标，304不锈钢反应釜，精度误差较大。在实际应用中，减速器试车的过程中，温升若高于标准，很有可能是因为轴弯曲变形或者轴承磨损、轴承松动等。为保证化工生产的效率和质量，必须做好反应釜的日常维护。对传统装置进行维护时，要注重减速器的维护。严格按照维护标准和规范，结合减速器的特点和特性，做好日常检查和维护，上确保减速器装置处于的运行状态下，确保化工生产效益.
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