(1)合理选择球墨铸铁的化学成分。在保证球化的条件下，尽量减少铸件的碳化物稳定元素含量，特别是残留锰量，覆膜砂的适用的行业，使用含稀土量低的球化剂，防止偏析的产生。生产中曾尝试通过提高碳硅含量的措施来防止反白
口。实践证明，单靠提高原铁液的碳硅含量并不能防止反白口的产生，反而由于硅含量的增大恶化了其他元素的扩散条件，加剧了其他元素的偏析趋势目前生产中常采用的经验值是：对铁素体基体的球墨铸铁，锰<0.4%，对珠光体基体的球墨铸铁，锰=0.3~0.5%，在保证球化的前提下，Mg、RE越低越好，特别是RE。球化剂要满足Mg/RE>1的要求
(2)铁液球化后采用孕育剂或孕育方法，覆膜砂生产流程，尽量缩短浇注时间，使铁液始终处于良好的孕育状态。
(3)提高中小件的浇注温度有助于防止反白口的产生。
铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施
熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。(1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种情况。
(2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。(3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。(4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。
(3)淬火、回火(调质处理)。淬火、回火是提高低铬铸铁硬度和强度、改善抗磨性能的工艺手段。但是低铬铸铁淬火存在着实际困难和风险，首先是低铬铸铁中大量碳化物边缘或端部在温度急骤变化时产生的应力集中效应以及渗碳体型碳化物本身存在许多晶体缺陷，白城覆膜砂，在应力作用下这些缺陷容易成为裂纹源，造成铸件开裂。其次，碳化物与奥氏体在相变或温度变化时比容变化有显著差异，也会使铸件发生宏观或微观裂纹。
需要淬火的低铬铸铁件必须严格控制含碳量和碳化物体积分数。铸件含碳量不宜超过2.5%，一般采用w(C)=2.2%~2.5%。另外，凡是淬火的铸件必须经过变质处理。减少碳化物体积分数、改变碳化物分布状态、减少连续分布的碳化物，覆膜砂的应用，对预防淬火裂纹都是很有效的。
低铬铸铁件以下述两种工艺进行硬化：
(1)风冷硬化;
(2)等温淬火。
风冷硬化应先将铸件加热到960~980℃，进行奥氏体化。此温度高于中碳铬钢的淬火加热温度。在此温度保温2~5h(保温时间根据铸件厚度确定)，促进碳和铬从奥氏体以二次碳化物形式析出，降低奥氏体含碳量，提高M?点，改善材料硬化性能。然后出炉空冷或风冷。
为了避免铸件开裂，低铬铸铁淬硬时要注意控制加热和冷却速度。较厚的成形铸件平均加热速度100~150℃/h。添加了提高淬透性的元素(钼、铜、镍等)的低铬白口铸铁，一般应采用空冷或风冷，即可获得HRC52~55的硬度。例如，w(C)=2.6%、w(·Cr)=4.0%、w(Mo)=1.2%、w(Cu)=1%的60mm厚的低铬白口铸件经980℃奥氏体化以后强制空冷可获得HRC53~55硬度。
淬硬后的低铬铸铁件必需尽快回火，消减淬火产生的相变应力。回火温度250℃，回火时间1~4h。保温结束后即时出炉空冷。
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