为什么要选用模内热切技术？供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡；社会成本高涨，人力成本越来越高，而模内热切技术可以大大节省人工这块的成本；资源缺乏，劳动意识提升，效能降低，越来越多的技术人员出现，无技术行业被淘汰，越来越多的机械自动化作业代替人员，洪梅注塑产品模内切，所以模内热切这项新技术的诞生改变了企业用工难的问题；
模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。模具打开时产品和浇口已经分开，无需人工剪切可以直接包装出货，提高了生产效率及节约人工成本。成型自动化是一大难题，此技术的跨越，也将改变成型产业的未来。竞争是所有企业必须面临的课题，成本的投入与产出，品质与效率的贡献，生产中的不可控因素将影响企业在未来环境竞争中的稳定成长。
模内切工作流程：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口。
模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证
产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
在研发模内热切技术之前，我们曾分析AGC技术、ECS技术和AutoDegate技术。
1）AGC技术虽然结构对本产品可行，但不适用于本产品所用的原料；
2）ECS技术要求成型机具有预顶出功能，并且切口设置在侧壁，对本产品结构不适用；
3）AutoDegate技术也同样切口设置在侧壁，对本产品结构不适用。
模内热切工作流程：合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，注塑产品模内切加工价格，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，注塑产品模内切定做，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。
模内切主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2S，时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，注塑产品模内切生产厂家，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。
切刀设计
1）在搭接浇口正下方设计切断系统；
2）切刀后退形成浇口，切刀前进压断浇口；
3）切刀端面可随产品表面形状任意变化，不设计刃口。
入子动力选择
使用顶板系统驱动切刀，不仅需要成型机预顶出系统配合，故也可选用微型油缸作为驱动动力，既可以根据出力需求选择不同缸径油缸，又可以实现点对点的驱动。
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