数控刮削滚光机床采用工件固定，刀具旋转进给的加式方式。
床体采用双矩形导轨。
授油器通过液压控制在重载滚柱直线导轨上移动，数控刮削滚光机床加工厂家，并通过锥孔定位顶紧工件。
采用台湾涌镇液压站。
冷却系统采用地上油箱结构，过滤方式采用排屑机-磁性分离器-精守滤器三级过滤方式，数控刮削滚光机床品牌厂家，过滤精度50μ。
机床配备德国SIEMENS数控系统，缸筒长度不大于3m采用滚珠丝杠进给，大于3m的采用齿轮齿条进给。
机床配备德国Wenaroll自动涨缩组合刀具，加工效率是传统深孔机床的3-5倍。
机床铸件的热处理是机械制造中的重要工艺环节，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床铸件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
机床采用多工序加工，加工效率低，加工尺寸不容易保证，而且位置精度也不高。
改进后，采用一次装夹，同时对进气和排气孔进行镗加工，提高了加工效率。
其次，夹具采用一面两销定位，保证了导管孔及气门阀座孔对定位销孔的位置精度。
夹紧方式采用液压夹紧，改变了原来的手动夹紧，提高了工作的效率。
后，对相应部分进行了计算、分析、校核。
数控刮削滚光机床的加工特点：
具备对缸筒内孔实现粗镗，半精镗，精镗和滚压一次性加工完成。
生产效率大大提高，是传统珩磨加工方法的10倍以上。
达到缸筒内壁的镜面效果(Ra=0.03um~0.2um)。
由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展，数控刮削滚光机床，从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。
滚压表面能形成一层冷作硬化层，提高了缸筒内壁的耐磨性。
有效避免了传统磨削工艺所引起的伤口。
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