1、浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，对树脂砂原料的选择，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，模样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，树脂砂生产树脂的选择，充型流动性下降，凝固快。
2、涂料透气性差或负压不足，树脂砂生产固化剂的选择，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
防止方法
（1）非铁合金熔炼时，炉料、溶剂、工具和浇包要充分预热和烘干，去锈去油污，多次重熔炉料的加入量要适当限制。
（2）防止金属液在熔炼过程中过度氧化和吸气，加以脱氧、除气和除渣，在浇包内的金属熔池表面加覆盖溶剂，防止金属二次氧化、吸气和有害杂质返回熔池。用铝对铸钢、铸铁脱氧时，应严格控制残留含铝量，吸气倾向严重的钢液，应尽量避免用铝脱氧，可采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性气体、喷粉法等对钢液进行炉外精练，脱除钢液中的气体与有害杂质；对球墨铸铁，大理树脂砂，应加强脱硫，降低原汤的含流量，在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加入量，降低铸铁的残留镁量，并加强孕育处理。
表面片状石墨层特征及发现方法:
1.铸件表层断口有黑边
2.金相显徽镜下有片状石墨
原因分析:
有以下不同解释:
1.铸型表面的硫化物与铁液接触时，部分镁、稀土被消耗掉
2.铸型表面气相〔如O2、N2、CO，H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗
3.铸型材料SiO2与镁及稀土发生反应
4.铁液中残留镁及稀土量居下限
5.镁一钛合金处理比稀土硅铁合金处理更易出现片状石墨层
6.浇注温度高，冷却速度低易出现片状石墨层
7.浇注系统过于集中处易出现片状石墨层
防止方法:
1.使铸型表面硫低，刷涂料
2.铁液中有足够的残留Mg及稀土量
3.对表面层要求强度高或不加工表面多的铸件，尽量少用成不用含Mg蠕化剂
4.控制浇注温度
5.工艺上合理安排浇注系统及提高冷却速度
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