15MOG高压锅炉管
W型管的连接采用不锈钢卡箍件进行连接施工。不锈钢卡箍件由胶套、卡箍、穿孔滚动轴及螺栓构成。接口采用橡胶套密封，效果好，能承受来自各方向的震动。外罩为不锈钢卡箍，接口美观牢固、耐腐蚀。在安装接口时将卡箍放松到直径限位，先将不锈钢外套套入管道，然后接口的两端分别对入橡胶套内，将不锈钢外套套在橡胶套外部拧牢即可获得满意效果。W型管连接方式决定了其安装、维修方便的特点，由于采用螺栓紧固挤压橡胶密封套的连接方式连接，密封程度除了同材料本身有关系外，主要取决于螺栓的紧固程度。
山东海鼎钢管有限公司P91钢管在世界各地电站的应用情况
由于T91/P91钢具有的商业应用前景，世界上主要生产电站锅炉热交换管和大直径厚壁管的钢厂纷纷进行T91/P91钢工业化生产的研究，如日本Sumitomo、NKK，法国Vallourec，德国Mannesmamm钢管生产公司等，这些制管厂从冶金、轧制、热处理到性能试验积累了多炉次的性能资料。
T91/P91钢因其含铬量介于2.25Cr-1Mo和TP300系列奥氏体不锈钢之间，与低合金钢相比，具有较高的蠕变断裂强度和抗热腐蚀、抗蒸汽氧化能力；与奥氏体不锈钢相比，该钢成本低，其有利的热物理性质可减少热疲劳破坏，用于锅炉的热交换薄壁管和大直径厚壁管同样可靠。因此，T91/P91钢在高参数火力发电机组上被广泛用作锅炉的过热器、再热器管，以及高温过热器集箱、再热器和蒸汽管道。
大口径直缝焊管主要生产流程说明：
1.板探：用来制造大口径埋弧焊直缝钢管的钢板进入生产线后，进行全板超声波检验；
2.铣边：通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状；
3.预弯边：利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率；
4.成型：在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，再形成开口的"O"形
5.预焊：使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；
6.内焊：采用纵列多丝埋弧焊在直缝钢管内侧进行焊接；
7.外焊：采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接；
8.超声波检验Ⅰ：对直缝焊钢管内外焊缝及焊缝两侧母材进行的检查；
9.X射线检查Ⅰ：对内外焊缝进行的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度；
10.扩径：对埋弧焊直缝钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态；
11.水压试验：在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能；
12.倒棱：将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸；
13.超声波检验Ⅱ：再次逐根进行超声波检验以检查直缝焊钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷；
14.X射线检查Ⅱ：对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片；
15.管端磁粉检验：进行此项检查以发现管端缺陷；
16.防腐和涂层：合格后的钢管根据用户要求进行防腐和涂层。
工件从加热炉转移到冷却槽速度缓慢，工件入水的温度已降到低于Ar3临界点，产生部分分解，工件得到不完全淬火，达不到硬度要求。所以小零件冷却液要讲究速度，大工件予冷要掌握时间。工件装炉量要合理，以1~2层为宜，工件相互重叠造成加热不均匀，导致硬度不匀。工件入水排列应保持一定距离，过密使工件近处蒸气膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。开炉淬火，不能一口气淬完，应视炉温下降程度，中途闭炉重新升温，以便前后工件淬后硬度一致。
15MOG高压锅炉管
为了及时总结我国Ｘ射线数字成像技术开发、研究和应用成果，大力推进该技术的发展，1994年劳动部设立技措项目，支持有条件的企业应用该技术，到1996年底已有四家企业通过了劳动部职业安全卫生与锅炉压力容器安全监察局的现场测评。年劳动部锅炉压力容器检测研究中心以及有关单位共同承担了劳动部科技项目：《锅炉压力容器焊缝X射线检测计算机实时成像处理系统的应用研究课题》(课题编号为LG94-12)，经过三年的努力，该课题已1996年7月通过了部级鉴定。X射线数字成像检测技术简述由于计算机数字图像处理技术的发展和微小焦点Ｘ射线机的出现，X射线数字成像检测技术已经能够用于金属材料的无损检测。它的原理可用两个“转换”来概括：X射线穿金属材料后被图像增强器所接收，图像增强器把不可见的X射线图像转换为可视图像，转换过程实为“光电效应”，称为“光电转换”；从信息量的载体而言，可视图像的载体是模拟量，它不能为计算机所识别，如要输入计算机进行处理，则需将模拟量转换为数字量，进行“模数转换”，再经计算机处理将可视图像转换为数字图像，其方法是用高清晰度电视摄像机摄取可视图像，输入计算机，进行“模数转换”，转换为数字图像，再经计算机处理，以提高图像的灵敏度和清晰度，处理后的图像显示在显示器屏幕上，显示的图像能提供检测材料内部的缺陷性质、大小、位置等信息，在显示器屏幕上直接观察检测结果，按照有关标准对检测结果进行缺陷等级评定，从而达到检测的目的。