2、夹渣
2 .1 影响因素
(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。
(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0 06%以下，当它在0 09%～0 135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。
(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。
(4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，覆膜砂的生产工艺，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。
(5)浇注系统:浇注系统设计应合理，具有挡渣功能，使金属液能平稳地充填铸型，力求避免飞溅及紊流。
(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。
2.2 防止措施
(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0 06%)，适量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。
(2)熔炼工艺：要尽量提高金属液的出炉温度，适宜的镇静，鹤岗覆膜砂，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。扒干净铁液表面的，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇注温度，不低于1350℃。
(3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂。
(4)铸型紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
2.提高韧性的球墨铸铁退火
球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
2、实型浇注与先烧后浇注的铸造应用方法、成本等对比，覆膜砂的应用范围，消失模实型铸造方式是将各种模样刷好涂层后，直接放入到砂箱中去浇注的一种为简便的铸造操作方式。消失模铸造中的先烧后浇工艺，是先将制作好的白模，加上一定强度的涂层，然后放入砂箱中，先用明火先将其燃烧后，再注入铁水的一种铸造操作方式。两种操作工艺方式的对比如下：2.1 相对于两种铸造的方式，对于涂料的成本性来说，实型铸造的方式要比先烧后浇的方式，节约涂料成本因为涂料层厚度减薄40%而降低 40%。2.2 在整个操作中由于先烧后浇必须要将涂料制成一定的强度，那么上涂料的过程、周期性、时间、能耗等，都较于实型铸造复杂、成本高，一般刷涂料次数会多2-4次，同时时间会久2-5天。2.3 消失模先烧后浇铸造是先将白模模样通过各种方式烧尽，但是EPS含有****的，含有苯环结构，燃烧后会形成碳焦油，是根本无法烧尽的，同时当碳焦油形成硬块后，再高温的钢水也无法燃烧完全，反而会造成增碳的存在。2.4 先烧后浇对比实型浇注，工艺程序更多而复杂，当任何生产工艺流程变多时，就会造成更多的生产可变因素。2.5 先烧后浇，激冷类覆膜砂， 在烧模过程中，会损失一定的砂箱系统的负压值。这就要求，真空系统在浇注过程中，砂箱保持稳定的系统负压。这对工艺控制会造成一定的不稳定因素。2.6 本工艺方法省去了预先燃烧白模，而且几乎不增碳、微反喷。上述两种工艺方案对比后，我们能很明确的了解到实型铸造方式的优越性，但是实型铸造方式致命点就是模样材料的低碳、微反喷。目前的模样材料市场，我们需要找到这种符合于实型铸造生产要求的低碳、微反喷材料是重中之重之事，据此我们研发出一种可发性酯类的模样材料（简称“EMB”），以解决实型铸造方式所需求的质量问题。
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