伴随铁合金产量的增加，炉渣量持续增加，对环境造成的危害越来越大，对炉渣的综合利用受到的重视越多。上世纪80年代就开始注重铁合金炉渣的处理和利用，作为再生资源，铁合金炉渣广泛应用于冶金、农业、建筑、机械制造等等的领域。
铁合金炉渣的直接回收利用
多数铁合金炉渣中含有一定量的金属元素可用成分，根据其理化性质进行有效回收利用，增加铁合金炉渣的使用量，冶金矿粉粘结剂厂家，能提高元素回收率，提高经济效益。
铁合金炉渣采用的是磁选或者重选的方法进行合金的回收。
铁合金炉渣返矿用于铁合金的生产，可大大提高合金元素回收。像是锰铁渣、硅锰渣、金属锰渣等通常作为原料用于冶炼硅锰合金、低磷锰铁以及复合合金等。不同配比等得到成分不同的铁合金。
直接还原铁的生产方法有多种，但由于我国和铁块矿资源缺乏，而非焦煤资源十分丰富、分布较广。因此，我国适合发展以铁精矿球团为原料的“回转窑煤基直接还原法”。此类方法中，目前技术成熟、应用较广的为“二步法”直接还原工艺。它以膨润土为粘结剂，将铁精矿造球，先经高温（1200-1300℃）氧化焙烧固结后，再入窑进行高温（1050-1100℃）直接还原，故需经两步高温过程方能获得直接还原铁。所以其工艺流程长、高温设备多、建设投资大、能源消耗高、加工成本高、产品铁品位低。此外，氧化球团矿孔隙率小、还原速度慢、还原过程中存在着较严重的粉化现象。这都严重制约了其推广应用和我国直接还原铁生产的发展。
炼钢，是利用不同来源的氧（如空气、氧气）来氧化炉料（主要是生铁）所含杂质的复杂的金属提纯过程。主要工艺包括氧化去除硅、磷、碳、脱硫、脱氧和合金化。任务就是根据所炼钢种的要求，冶金矿粉粘结剂批发，把生铁的含碳量降到规定范围，并使其他元素的含量减少或增加到规定范围，达到终钢材所要求的金属成分。炼钢过程基本上是一个氧化过程，这些元素氧化以后，若不去掉这些氧，会降低成品钢的机械性能。因此，在炼钢后面阶段的操作中，还要用锰铁、硅铁和铝等进行脱氧，冶金矿粉粘结剂，这样达到一定成分和温度的钢水，用钢锭模铸成钢锭，或连铸机铸成钢坯。钢锭或连铸坯送到轧钢厂，轧成各种钢材。再有一部分钢水直接铸造成铸钢件。
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