材料分析容器内径Di=4000mm、计算压力Pc=0.4MPa、设计温度t=50℃、封头为标准椭圆形封头、材料为16MnR（设计温度才材料许用应力为170MPa）、钢材负偏差不大于0.25mm且不超过名义厚度的6%、腐蚀裕量C2=1mm、封头拼焊的焊接接头系数?=1。求椭圆封头的计算厚度、设计厚度和名义厚度。
KpDi
计算厚度δ=----------------=4.73mm
2[σ]tΦ-0.5pc
计算厚度δd=δ C2=4.73 1=5.73mm
考虑标准椭圆封头有效厚度δe应不小于封头内径Di的0.15%，有效厚度δe=0.15%Di=6mm
δe>δd、C1=0、C2=1、名义厚度δn=δe C1 C2=6 0 1=7mm
考虑钢材标准规格厚度作了上浮1mm的厚度次设计圆整值△1=1，故取δn=8mm。
根据封头制造厂技术资料Di=4000、δn=8封头加工减薄量C3=1.5mm，碳钢封头图片，经厚度第二次圆整值△2=0.5。
如要求封头成形厚度不得小于名义厚度δn减钢板负偏差C1，则投料厚度：
δs=δn C1 C3 △2=8 0 1.5 0.5=10mm，而成形后的小厚度为8.5mm。如采用封头成形厚度不小于设计厚度δd（应取δe值），则投料厚度：δs=δd（δe） C3 △2=8mm，江苏碳钢封头，而成形后的小厚度为6.5mm、且大于有效厚度δe、更大于设计厚度δd和计算厚度δ。
从以上可看出，两种不同要求，使该封头的投料厚度有2mm之差，而重量相差有300kg之多。
厚度定义
GB150及有关封头标准的厚度定义不甚合理，主要体现在容器和封头成形后的厚度要求上，碳钢封头批发，对凸形封头和热卷筒的成形厚度要求不得小于名义厚度减钢板负偏差（δn-C1），由此可能导致设计和制造两次在设计厚度的基础上增加厚度以保证成形厚度。为此，曾经提出了成形厚度的概念："热卷圆筒或凸形封头加工成形后需保证的厚度，其值不小于设计厚度"。也就是说设计者应在图纸上标注名义厚度和成形厚度（即设计厚度δd），这样使得制造单位可根据制造工艺和原设计的设计圆整量决定是否再加制造减薄量。这种厚度的定义和标注是截止2013年国际压力容器界的流行方法，有其合理性，但在我国现行标准中有以下两个问题需解决。
钢材因冷作硬化会使其强度升高，塑性、韧性下降，或组织变化，耐腐蚀性能降低，因此，冷成形的受压元件于成形后进行热处理的目的，就在于恢复因冷作硬化而损失的某些性能；
GB 150—1998用相对变形量作为判断冷成形或温成形的圆筒是否需要进行恢复性能热处理的依据。
封头成形过程中的变形量远大于圆筒体，受钢材的冶炼、轧制技术水平及冷成形封头质量不够稳定所限，GB 150—1998无法采用相对变形量这一简便的办法来判断是否需进行热处理，而美、日等guo标准用材料的纤维伸长率作为衡量的指标。
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