中温蜡不能使用热水脱蜡。
在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应(白色泡沫状皂化物)，不经回收处理无法回用。
而硅溶胶型壳，则可以应用低、中温蜡，无此弊病。
综上所述，复合型壳是水玻璃型壳的改进，银川压裂砂石英砂，在铸件表面质量、成品率及返修率方面比前者优越，但与硅溶胶型壳仍有本质差别。
除生产周期较短，制壳成本稍低之外其铸件质量及稳定性不及硅溶胶型壳。
1.1存在的主要问题(1)水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳(只有它的1/30-1/50)。
加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂(粉)，压裂砂石英砂的背景，硬化剂至今仍限于使用氯化an，因而必然不能获得高质量的精铸件。
(2)型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，ji少按行业规定的操作规范严格控制。
如定期检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、pH值等。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。
这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。
③回收蜡处理可用盐酸的体积分数为3%-5%的酸化水，沸腾及沉淀时间要足够长。
冬季硬化水温度低，水玻璃及复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂化也较严重，应多加盐酸处理回收蜡，减少皂化物。
蜡料处理后，及时补加硬脂酸也很重要。
(2)为缩短制壳生产周期，压裂砂石英砂质量标准，可采用“快干硅溶胶”制壳，此工艺已日渐成熟，压裂砂石英砂生产线，其各层型壳干燥时间可缩短1/2以上。
小件各层(除层外)干燥仅须3h，制壳时间由原63h缩短为24h。
中大件也较一般硅溶胶缩短50%。
而其市场价只提高20-30%，完全可由场地、电耗的减少及生产率的提高来弥补。
快干硅溶胶的推广应用是硅溶胶制壳工艺的改革必由之路，将会逐步扩大应用。
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