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CPU的主要功能如下：
1）接收通信接口送来的程序和信息，并将它们存入存储器。
2）采用循环检测（即扫描检测）方式不断检测输入接口电路送来的状态信息，以判断输入设备的状态。
3）逐条运行存储器中的程序，并进行各种运算，再将运算结果存储下来，然后通过输出接口电路对输出设备进行有关的控制。
4）监测和诊断内部各电路的工作状态。2.存储器存储器的功能是存储程序和数据。PLC通常配有ROM（只读存储器）和RAM（随机存储器）两种存储器，ROM用输出接口电路是PLC内部电路与输出设备之间的连接电路，用于将PLC内部电路产生的信号传送给输出设备。PLC的输出接口电路也分为开通信接口、扩展接口与电源1.通信接口PLC配有通信接口，可通过通信接口与监视器、打印机、其他PLC和计算PLC有两个工作模式：RUN（运行）模式和STOP（停止）模式。当PLC处于RUN模式时，系统会执行用户程序；当PLC处于STOP模式时，系统不执行用户程序。PLC正常工作时应处于RUN模式，而在下载和修改程序时，应让PLC处于STOP模式。PLC两种工作模式可通过面板上的开关进行切换。
PLC处于RUN模式时，执行输入采样、处理用户程序和输出刷新所需的时间称为扫描周期，一般为1～100ms。扫描周期与用户程序的长短、指令的种类和CPU执行指令的速度有很大的关系。1.3.7 例说PLC控制电路的软、硬件工作过程
PLC的用户程序执行过程很复杂，下面以PLC正转控制电路为例进行说明。图1-11是PLC正转控制电路与内部用户程序，为了便于说明，图中画出了PLC内部等效图。PLC正转控制电路与内部用户程序
PLC内部等效图中的I0.0、I0.1、I0.2称为输入继电器，它由线圈和触点两部分组成，由于线圈与触点都是等效而来，故又称为软件线圈和软件触点。Q0.0称为输出继电器。PLC内部中间部分为用户程序（梯形图程序），程序形式与继电器控制电路相似，两端相当于电源线，中间为触点和线圈。
PLC正转控制电路与内部用户程序工作过程如下： 指令语句表指令语句表（STL）语言与微型计算机采用的汇编语言类似，也采用助记符形式编程。在使用简易编程器对PLC进行编程时，一般采用指令语句表，这主要是因为简易编程器显示屏很小，难于采用梯形图语言编程。为功能相同的梯形图和指令语句表。不难看出，指令语句表就像是描述绘制梯形图的文字，指令语句表主要由指令助记符和操作数组成。
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当按下起动按钮SB1时，输入继电器I0.0线圈得电（电流途径：DC24V正端→SB1→I0.0点闭合，输入继电器I0.2线圈得电，使用户程序中的I0.2常闭触点断开，输出继电器Q0.0线圈失电电流流过A灯，电流途径为“220V电源的L线→PLC的1L端子→PLC的1L、Q0.0端子间已闭合的内部硬件触点→Q0.0S7-200 SMART PLC是在S7-200 PLC之后推出的整体式PLC，其软、硬件都有所增强和改进，主要特点如下：
1）机型丰富。CPU模块的I/O点多可达60点（S7-200 PLC的CPU模块I/O点多为40点），另外CPU模块分为经济型（CR系列）和标准型（SR、ST系列），产品配置更灵活，可大限度为用户节省成本。
2）编程指令与S7-200 PLC绝大多数相同，只有少数几条指令不同，已掌握S7-200 PLC指令的用户几乎不用怎么学习，就可以为S7-200 SMART PLC编写程序。
3）CPU模块除了可以连接扩展模块外，还可以直接安装信号板，以增加更多的通信端口或少量的I/O点数。
4）CPU模块除了有RS-485端口外，还增加了以太网PLC程序的标准化，除了控制过程本身，还涉及生产线布局、工艺分层、设备及元器件的命名与接口等因素，这些因素相辅相成且相互制约，是实际生产线工艺流程和设备之间的相互关系在程序世界中的完整重现。本书结合ISA88标随着工业互联网和5G通信的加速发展，工业生产对信息化、数字化的要求会越来越高，而标准化是其基础和支柱。标准化程度的高低决定了工业设备信息化和数字化的质量高低，这也间接促使了现在的企业越来越重视企业级的标准化规划和发展。
PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）程序编写的标准化，除了控制过程本身，还涉及生产线布局、工艺分层、设备及元器件的命名与接口等因素，这些因素相辅相成且相互制约，是实际生产线工艺流程和设备之间的相互关系在程序世界中的完整重现。但是作者在实际工作中发现，首先，从单个设备层面来说，很多生产设备在开发与搭建完成后，只有一个仅能满足当前运行要求的程序，当其需要实现的工艺在生产现场稍有一些与既定程序不相符的逻辑，修改起来就会非常棘手；其次，从整个生产线层面来说，由于不同设备的程序往往都是由不同的工程师或程序员编写的，每段程序均各具个人特色，没有总体上的标准化要求，所以许多设备的程序都“各自为战”，甚至同样设备的不同程序都有不一样的个人标签。这些问题所造成的影响，轻则当这些设备相互组合起来，成为完整的生产线时，其程序之间接口的连接和调试难度会非常大；重则可能导致生产企业的技术积累无法更新迭代，无法形成企业工艺的程序库，令企业生产效率和柔性生产能力降低、人力成本上升及技术管理杂乱。
此外，一些工控从业人员在入职后，出于各种原因没有经过系统化和标准化的培训，基本都是直接跟随前辈的经验实施设备开发，由于开发周期往往很紧张，很多刚入门的工程师的编程思想和理念都来自口口相传的经验和以往的程序，也来不及去思考和规划整个程序架构，这些都导致了标准化观念的不足。