模内热切工艺是一种制造高精度、g品质零件的先进加工技术，在工业制造中得到了广泛应用。其发展趋势主要包括以下几个方面：
更高的切割速度：随着切割技术的不断改进和加工设备的不断升级，模内热切工艺的切割速度将不断提高，以满足对g效生产的需求。
更高的加工精度：随着精度的提高，模内热切加工厂商，模内热切工艺可以加工更加复杂和精密的零件，模内热切生产，同时也能够实现更高精度的定位和加工。
更广泛的应用范围：模内热切工艺不仅可以用于金属材料的切割加工，还可以应用于其他新型材料，如陶瓷、石墨、玻璃等，实现更加广泛的应用。
更多的自动化和智能化：模内热切工艺将越来越多地采用智能化的加工设备和软件控制系统，模内热切，实现更高的自动化水平和生产效率。
更加环保和节能：随着对环保和节能的要求越来越高，模内热切工艺将逐步采用更加环保和节能的加工方式，如激光切割、超声波切割等。
模内热切典型应用案例分享
1.扇形浇口模内热切：
由于扇形浇口尺寸比较大，传统去除浇口的方式主要是用电热钳、模外冷冲或铣削。这些去除浇口的方式都存在由于人为因素造成的不良率。此外，电热钳只适合去除尺寸较小的扇形浇口，人为因素造成的不良率较高。对于大尺寸的扇形浇口就要采用铣削或模外冷冲的方式去除。用铣削的方式虽然可以获得平整的浇口断面外观效果，但需要制作的工装夹具，成本高还效率低，工艺稳定性不佳。用模外冷冲的方式虽然比铣削方式效率g，工艺稳定性好，但同样需要冲裁模具，且浇口断面比较粗糙。
采用模内热切浇口代替传统的人工修剪，使浇口尺寸设计更加灵活，不需考虑后加工问题，105mm宽的浇口更有利于注塑充填及简化成型工艺更有利于保证产品外观、尺寸和变形。浇口在保压结束时就已经被分离，浇口断面平整光滑。配合机械手可以实现完全自动化生产，无需后制程的工装夹具，降低劳动力成本、降低不良率，提升产能。
传统的浇口凝料在开模后切断，由于此时凝料已冷却，切后的效果很难达到塑件外观高标准的要求。模内热切工艺是考虑注塑机在熔料充填模具型腔（补缩）完成后，在型腔内熔体未冷却的情况下，尤其是浇口凝料处温度较高时，将浇口凝料与塑件分离的切割方式，此时的塑料熔体还是粘流态，通过切刀的挤压使熔料回流，对塑件外观影响很小、对切刀的磨损小、还可以缩短保压时间。但是这种工艺在汽车外饰件上使用，会遇到一系列问题，如与模具的匹配精度、设备及注射工艺的情况、实际切割的效果等，在汽车保险杠、前侧裙板、后侧裙板3个塑件上进行了模内热切工艺的设计及研究，获得了一定的成果
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