程序控制器的通讯包含服务器与远程控制I/O间的通讯、几台程序控制器间的通讯、程序控制器和其它智能控制设备（如电子计算机、变频调速器）间的通讯。程序控制器与其它智能控制设备一起，能组成“规范化管理、分布式控制”的分布式控制系统。
自然，并不是所有的程序控制器都具有以上作用，客户应依据全面的应该选择程序控制器，这样既可以进行操纵每日任务，又可节省资产。1.5.4 程序控制器的高速发展
（1）向高集成化、性能卓越、高速运行、大空间发展趋势
微控制器技术性、存放技术发展十分迅速，作用更，价钱比较便宜，研制的微控制器目的性比较强。从而为程序控制器的高速发展提供了良好的自然环境。大中型程序控制器主要采用多CPU构造，不断向性能卓越、高速运行和大空间方面发展。
在模拟量控制层面，除开专门用来模拟量输入闭环控制系统的PID命令智能PID控制模块，一些程序控制器还具备控制器设计、响应式、主要参数自整定作用，使调节时长降低，精度提升。
（2）向全民化方面发展
因为小型程序控制器的价格低、体型小、重量较轻、能耗低，很适用于单机版自动化技术，外界布线简易，非常容易完成或构成自动控制系统，在许多控制领域中得到广泛应用。
（3）向模块化设计、人工智能化
程序控制器选用模块化的构造，便捷应用与维护。智能化I/O控制模块主要包括模拟量输入I/O、快速记数键入、终断键入、分子热运动操纵、热电阻键入、热电偶键入、条码阅读软件、多通道BCD码键入/导出、模糊控制器、PID控制回路操纵、通讯等控制模块。智能化I/O控制模块本身就是一个小一点微型机系统软件，有极强的信息处理能力和控制功能，有些控制模块甚至可以开创系统软件，独立工作中。他们能完成程序控制器主CPU无法兼具的功效，优化了一些控制领域的系统开发和程序编写，提升了程序控制器的适应能力和稳定性。
（4）向手机软件发展
数控编程软件能够对程序控制器自动控制系统的硬件组态软件，如硬件配置的结构和主要参数进行设置。比如设定各架构每个扩展槽上模块型号规格、模块主要参数、各串口通信接口主要参数等。在屏幕上能直接形成和编写子程序、指令表、应用图及顺序功能图程序流程，并能够实现不一样计算机语言的互相转变。程序控制器数控编程软件有调节和监控功能，还可以在子程序上显示接触点的导通和线圈的插电状况，搜索复杂电路的常见故障十分方便。历史记录能够存盘或打印出。通过互联网或Modem卡，还可以实现远程控制程序编写和传输。
PC机（PC）的价格低，有极强的数学运算、数据处理方法、通信和人机交互技术的功效。目前有好几家生产商上线了在PC上运作可完成程序控制器功能性的程序包，如亚控企业的King PLC。“软PLC”在各个方面比传统“硬PLC”占优势，有些场所“软PLC”有可能是理想的选择。
（5）向通讯数字化发展趋势
随着科技水平发展，许多工业控制系统产品都是增设了智能控制系统和通信作用，如变频调速器、电机软启动器等。能够与现代的程序控制器通讯连接网络，完成更强的控制功能。根据五类双绞线、同轴线或光纤线连接网络，信息内容能够输送到几十公里远距离，根据Modem与互联网可以和全世界其他地方的电子计算机设备通讯。
非常多的大中小型自动控制系统都是采用上台电子计算机加程序控制器的解决方案，根据串口通信插口或网络通讯控制模块，完成上台电子计算机与程序控制器互换数据和信息。组态所引发的上台软件编程改革，非常容易完成二者的通讯，减少了信息系统集成难度，节省了很多的设计方案时长，提升了系统的可靠性。较为有名的组态有Intouch、Fix等，中国也涌现出了组态王、力控等一批组态。有些程序控制器生产商也推出了自已的组态，如西门子公司的WINCC。本章小结
程序控制器（PLC）要以微型机技术性为中心的通用性工业生产控制系统，它将传统的电磁阀-交流接触器控制系统与电子信息技术、通讯技术融于一体，具备功能齐全、自然环境适用范围好、程序编写简易、使用便捷等特点。
PLC的硬件资源由服务器主机、键入/导出拓展阶段及外围设备构成。PLC采用的是周期时间循环系统扫描仪的工作状态，一个扫描周期关键可以分为：读键入环节、程序运行环节、解决通讯要求环节、实行CPU自诊断检测环节、写导出环节。执行完一个周期后，PLC才能进入下一个周期时间，重新执行键入取样环节，循环往复。
PLC的生产厂家许多，国内国外都是有，其等级、容积、作用都各有差别，但是都开创系列产品，较为影响很大生产厂家有西门子系统的S系列和三菱FX系列等。
自20世际60时代台PLC问世以来，PLC已很快就被运用到汽车工业、机械加工制造、冶金工业、煤业、轻工业等各个领域，大大的推向了机电一体化过程。经过长时间发展趋势和优化，PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业工作人员所了解，这是一个现阶段任何其他工业控制器［包含集散控制系统（DCS）和计算机接口自动控制系统（FCS）等］都难以与其媲美的极大知识资源。1.1 PLC简述与S7-200的引进
1.台PLC的诞生
可编程序控制器，英语称之为Programmable Logic Controller，通称PLC。
在20世际60时代，车辆自动生产线的控制系统基本都是由继电器控制设备所组成的。那时候车辆的每一次改形都导致继电器控制装置重新定位及安装。伴随着生产制造的高速发展，汽车车型升级的时间时间越来越短，那样，继电器控制设备那就需要经常性的重新定位及安装，十分费时间、费时、费料，乃至限制了升级周期减少。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在1969年招投标，规定用新控制系统替代继电器控制设备，并给出十项招标会指标值，即：①程序编写便捷，当场可编辑程序；②维修方便，采取模块化设计构造；③稳定性高过继电器控制设备；④容积低于继电器控制设备；⑤数据信息可以直接送进管理计算机；⑥成本费能与继电器控制设备市场竞争；⑦键入能是沟通交流115V；⑧导出为沟通交流115V、2A之上，能直接驱动继电器、交流接触器等；⑨在拓展时，原系统只需不大变动；⑩客户程序存储器容积至少可以拓展到4KB。1969年，国外数字设备企业（DEC）研发出台PLC，在美国通用汽车公司自动装配线上使用，赢得了取得成功。这种新型的产业控制系统因其通俗易懂、操作简便、可靠性高、通用性灵便、体型小、坚固耐用等一系列优势，迅速地在国外别的工业应用全面推广。到1971年，PLC早已很好地用于食品类、饮品、冶金工业、造纸工业等工业应用。这一新型工业控制系统的诞生，也受到全球其它国家的高度重视。1971年日本从国外引入了此项新技术应用，迅速研制出了日本台PLC。1973年，欧洲各国也研发出他的台PLC。在我国从1974年逐渐研发，于1977年逐渐工业领域。
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2.电磁阀、子程序逻辑性到PLC的演变
图1-1所示的电磁阀不论在过去还是现在一直都被广泛使用着，但作为控制系统的关键，电磁阀已经很少应用，而是将PLC所取代，主要是因为PLC从一开始就融入了继电器控制电源电路。
电磁阀的基本原理比较简单，以电感式电磁阀为例子，它一般由铁芯、电磁线圈、流线圈、接触点弹簧片等构成。只需要在电磁线圈两边再加上一定的电压，电磁线圈中便会穿过一定的电流量，进而产生电磁效应，流线圈便会在磁场力吸引住的影响下摆脱回到弹簧的抗拉力吸向铁芯，从而带动流线圈的动触点与静触点（自锁电路）关闭，常见接触点断掉。当电磁线圈停电后，电磁感应的吸附力也会跟着消退，流线圈便会在弹簧的反冲力下回到原处，使原先关闭的动触点与静触点闭合。那样关闭、断掉，以达到了使电源电路接入、断掉的效果，
子程序是促进顺序程序逻辑性的专用设计工具，用它描绘的控制逻辑十分形象化通俗易懂。子程序的控制逻辑，电磁线圈A、B和电磁线圈C中常会开、常闭点与线圈的逻辑顺序能够很容易地用子程序逻辑性来描述，键入A非与输入B各相，其结果可想而知导出C。正因如此，子程序专用工具促使输入输出的逻辑顺序更为简单、研发效率高、对电源电路设计师的需求比较低。
子程序以二根平行竖条各自表明电源插头和接地线，在这里二根竖条中间，用直线表明电气连接接地线，把各种意味着逻辑性量（“ON”或“OFF”）的元器件接触点及导出控制元件的电磁线圈用水平线串连成一条电气回路。好几条这种控制回路并排在一起，样子好似台阶，就形成了完成需要顺序程序逻辑子程序。
在子程序控制回路中，当所有串连的接触点全都处在“ON”的状态下，控制回路就处于导通状态，控制回路末端的导出控制元件电磁线圈被接入。比如，当A为“OFF”，B为“ON”时，控制元件C便被接入，造成导出姿势。
由图1-4中可以看到，在这样一个控制回路中，输入输出被隔离，它们之间的关联都是靠子程序来建立的。倘若这一子程序并不是固定，是能够随便进行调整的，并通过存储芯片来储存，那么这样的控制板就是能够程序编写的，这便是PLC。
在PLC的子程序中，一般都要求控制元件不可以好几个串连，并且接触点所代表逻辑性量则可以在子程序里被多次反复引入，自然电源的各键入/导出（I/O）数据信号还可以在子程序里被多次反复引入。子程序是一种手机软件，是PLC图形界面程序。在继电器电路中，每个电磁阀能够并行处理工作中，而PLC乃是串行通信相关工作的，即PLC的中央处理单元（CPU）在同一时间只有解决一种命令。
自20世际60时代台PLC问世以来，PLC已很快就被运用到汽车工业、机械加工制造、冶金工业、煤业、轻工业等各个领域，大大的推向了机电一体化过程。
经过长时间发展趋势和优化，PLC的编程概念和控制思想已为广大的自动化行业工作人员所了解，这是一个现阶段任何其他工业控制器（包含DCS和FCS等）都难以与其媲美的极大知识资源。实践活动也进一步证实：PLC系统硬件技术完善、性能价格比比较高、运作稳定可靠、研发流程也简单实用、运行管理成本较低。以上特性成就了PLC的强盛活力，成就了PLC的快速进化。
现今PLC要以微控制器为载体，结合了电子信息技术、智能控制技术和通信技术发展而成的一种新型工业生产控制系统，是工业控制系统的主要手段和关键的前提设备之一，并和机器人、计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）合称为工业化生产的三大支柱。
PLC的发展要在继电器控制逻辑基础上，与电子计算机、操纵、通讯（Computer、Control、Communication，3C）技术相结合，飞速发展完备的。它从过去的较小规模、单机版、顺序程序，已经发展到包含过程管理、传动系统操纵、位置控制、通讯控制等场合绝大多数工业化控制领域及部分商业民用型控制领域。在数据处理能力上，因为计算机接口的诞生，促使一个个单独的PLC系统再也不是信息不对称。即时以太网技术也走入了PLC生产商的视野，甚至是在即时以太网接口产品上早已能够支持CANOpen等计算机接口。即时以太网接口运用的另一方面目的是为了，控制层与管理人员的界限变得不再迥然明晰。伴随着PLC计算能力的不断提升，PLC在数据传输方面的优势与需求也在不断提高，另一方面，信息科技（IT）的迅猛发展促使小型快速储存器的容量也越来越大，价钱急剧下降，稳定性也变得越来越有保证。越来越多PLC控制系统软件早已使用64MB、128MB或者更大容量的闪速（Flash）储存器。
从整体而言，PLC的生产商可能依据工业生产消费者的需求集成化更多系统的功能，逐渐降低用户的使用难度系数，减少开发进度，节省商品项目成本。但这是一个慢慢发展的进程。从目前技术性现况来讲，一些繁杂控制规定仍然要应用这些“高端”的自动控制系统，应用相对复杂的程序编写方式，对工业用户仍然规定具有更的控制系统知识。