简单来说，自动化控制系统历史大致可以分为三个阶段：1.集中型自动控制系统
20个世纪50时期前后左右，现场仪器仪表和自动化机械给予的基本都是数字信号，这种数字信号统一送到集中控制室的控制盘上，操作工还可以在主控室中集中化观察生产工艺流程各处的状况。可是，数字信号的传输必须一对一的物理连接，数据信号转变迟缓，处理速度和精密度都无法保证，数据传输的抗干扰性也不是很好，传输距离短一些。
为解决数字信号的那些缺陷，一部分数字信号被模拟信号所取代，这种数据信号都连接到控制室的核心电脑中，对其进行统一监控与处理。根据使用电子信息技术，解决了模拟技术的不足，可以延长通讯间距，提升了数据信号精密度。但是，因为当时电子信息技术限制，核心电子计算机并不是靠谱，一旦核心电子计算机出现异常，必然会导致整个系统奔溃。2.分散型自动控制系统（DCS）
在智能产品中间应用根据开放标准的现场总线技术搭建的自动化技术日趋成熟。根据标准化的计算机接口串行通讯接口，现场I/O数据信号、控制器及智能变送器的机器能够相互连接到计算机接口上，计算机接口自动控制系统根据一根系统总线电缆线传送全部信号，取代了原先的不计其数根电缆线，能够降低走线成本费，提升了通讯的稳定性。
现场总线技术的诞生，颠覆了自动化控制系统面貌，恰好是在这个阶段，工业通信网络的概念慢慢深得人心，遮盖厂区区域范围工业生产通信系统慢慢成型。因为功能强大工业生产通信系统的诞生，促使对厂区数据的统一收集及管理得以实现，自动化控制系统逐渐向更高等级迈入，控制数据和企业运营管理数据的连接变成时兴的态势，这就对自动化控制系统提出了更高要求，全集成自动化（Totally Integrated Automation，TIA）就是这样的潮流趋势的代表。做为的自动化技术服务提供商，西门子公司在1996年给出了全集成自动化这个概念，在智能化工厂的浪潮之下再次成为市场引领者。
伴随着市场竞争逐步猛烈，公司在市场中遭遇非常大的生存压力。对市场需求，公司要能及时反应，同时也要节省成本，保质保量。因而，客户更需要的是一个完整的从现场级到加工厂管理级的机械自动化解决方法，作用加工厂减少单位能耗，提升产品质量，完成更加好的供应链，进而提升本身在市场上竞争能力。
而传统的自动化技术基本上都是以模块生产线设备为基础进行检验与控制，生产线设备中间易形成“自动化技术孤岛现象”。这类“自动化技术孤岛现象”式单机版自动化技术欠缺数据的分享和加工过程的统一管理，已不能满足当代工业化生产的需求。
为了保证公司市场竞争力，实现其好经济收益目标，必须把机械自动化、加工制造业执行系统（MES）和物流信息管理（Enterprise Resource Plan，ERP）系统软件三者很好地组合在一起。
西门子系统全集成自动化迎合了自动化技术转型的态势，将企业的供应链管理、公司生产现场和高管无缝拼接地整合在一起，完成了企业信息平台的多个方集成化，对提升投资收益率和降低企业成本起关键作用。不仅仅是自动化或是生产自动化，全集成自动化提供了一个通用性的渠道，可覆盖所有的自动化技术层面。实际上，目前为止，西门子公司所提供的根据集成平台的自动控制系统是全世界唯一一家可用作智能化工厂还可以用于自动化的自动控制系统。
工业通信网络架构，一般而言，公司的通信系统可划分成三级：公司级、操作控制级与现场级。
（1）公司级通信系统
公司级通信系统用以公司的顶层管理方法，为用户提供生产制造、运营、管理方法等相关信息，根据数字化的方法提升企业资源，提升企业的管理能力。
（2）操作控制级通信系统
处于公司级与现场级中间。它的主要目标可以解决车间内每个必须相互配合的差异加工工艺段间的通讯，从通讯要求角度观察，规定通信系统可以快速传送很多信息和数据和少许控制参数，与此同时有较强的实用性。对车间级通信系统，应用比较多解决方案是电力线通信。
（3）当场级通信系统
当场级通信系统处在工业生产应用系统的底层，相互连接现场相关设备，包含I/O机器设备、感应器、智能变送器、变频式与推动等设备，因为相连的机器设备千姿百态，因而所使用的通讯方式也较为复杂。并且，因为当场级通信系统相互连接现场机器设备，在网络上关键传送是指控制指令，因而对互联网的可预测性和实用性有较高的要求。
应用SIMATIC NET，可轻而易举地完成电力监控系统中数据的纵向与纵向集成，更好地达到工业应用的通讯规定。并且，凭借集成化网络安全管理作用，用户可以在顶层网络里很容易地完成对全部互联网的监管。
在SIMATIC NET的范围之内采用了很多通讯技术，除开上边提到的电力线通信和PROFIBUS外，在通讯、组态软件、编程中也还要使用其他一些通讯技术，下边逐一地开展简要介绍。
7-200与S7-300中间选用MPI通讯方式时，S7-200 PLC当中必须撰写一切与通讯相关的程序流程，只需将要交换的数据统计分析到一个连续不断的V存放区之中就可以，而S7-300过程中需要在OB1（或者按时终断机构块OB35）之中启用系统的功能X_GET（SFC67）和X_PUT（SFC68），完成S7-300与S7-200间的通讯，启用SFC67和SFC68时，VAR_ADDR主要参数填好S7-200的信息详细地址区，因为S7-200的数据区为V区，这儿需填好P＃DB1.×××BYTE n，相对应的便是S7-200 V存放区之中VB××到VB（××＋n）的数据区。
先依据S7-300的系统配置，在STEP7之中组态软件S7-300站而且免费下载，留意S7-200和S7-300在出厂默认MPI详细地址全是2，所以必须要先改动其中一个PLC的站详细地址，事例程序流程之中将S7-300 MPI详细地址设为2，S7-200详细地址设置3，此外要各自将S7-300和S7-200的通信速率设置一致，可设成9.6kbit/s，19.2kbit/s，187.5kbit/s三种串口波特率，事例程序流程之中选用的是19.2kbit/s的速度。
传统生产机械大多采用电磁阀、交流接触器操纵，这类自动控制系统一般称之为电磁阀自动控制系统。电磁阀自动控制系统具备结构紧凑、、非常容易实际操作等特点，但是它与此同时且具有容积巨大、生产制造时间长、布线繁杂、设备故障率高、稳定性及协调能力差等问题，较为适用工作方式固定不动、控制逻辑简单工业领域场所。
由于工业化生产的快速发展，生产制造的不断扩大，控制系统不断提升，传统电磁阀自动控制系统愈来愈不适合工业化发展的需求，急需解决设计方案一种前沿的自动控制装置。因此，1968年美国通用汽车公司（GM）便明确提出一种构想：把计算机功能齐全、通用性、灵便等特点和电磁阀控制器的通俗易懂、操作简便、价格低等特点结合在一起，做成一种通用性控制系统。这类通用性控制系统把计算机编程方式和流程输入方式进行简单化，选用面对控制流程、面向对象程序语言。
1969年，国外数字设备企业（DEC）根据这一想象，取得成功研制了世界上台可编程序控制器PDP-14，并且在车辆自动装配线上顺利使用。此设备利用计算机作为核心机器设备，其控制功能是由存放计算机中程序来完成的，这便是我们常说的存放系统控制。因为当时主要运用于顺序程序，只能通过逻辑函数，故称之为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）。
1）MPI（Multi-Point Interface，多一点插口）协议书：MPI通讯用以局部性、小等级在现场进行级通讯。MPI是为了S7/M7和C7系统提供的多一点插口，它设计方案用以程序编写机器的插口，还可以用来在少数CPU中间传送少许数据信息。
2）点到点（point-to-point）联接：严格而言，点到点联接并非互联网技术。在SI- MATIC中，点到点联接根据串口连接控制模块来达到。
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3）AS-Interface称之为感应器/执行机构插口：主要是用于自动化技术底层通信系统。他们被专门设计用于联接二进制的传感器和执行机构。2.2 MPI通讯2.2.1 MPI简述
MPI通讯要当通信速率要求较低、通讯信息量并不大时，可以采取的一种简易社会经济通讯方式。MPI通讯可以使用PLC S7-200/300/400、控制面板TP/OP及上位机软件MPI/PROFIBUS通信卡，如CP5512/CP5611/CP5613等方面进行数据传输。MPI互联网的通信速率为19.2kbit/s～12Mbit/s，一般默认为187.5kbit/s，仅有可以设为PROFIBUS接口MPI互联网才适用12Mbit/s的通信速率。MPI互联网多可联接32个连接点，较大通讯距离为50m，可是能通过无线中继器来拓展长短。2.2.2 MPI网络架构
对施工级通信系统，PROFIBUS是重要解决方案。与此同时，SIMATIC NET还支持例如AS-Interface、EIB等总线技术。