博瑞双杰厂家/公司主要生产高强灌浆料 早强灌浆料 无收缩灌浆料 微膨胀灌浆料 自流平灌浆料 高效灌浆料 二次灌浆加固灌浆料 支座灌浆料 修补裂缝灌浆料 柱子加宽灌浆料 梁柱加固灌浆料 设备安装灌浆料 钢结构灌浆料 钢结构灌浆料等各类灌浆料 灌浆料型号：C40 C45 C50 C55 C60 C65 C70 C75 C80 C85 C90 C95 C100 H40 H45 H50 H55 H60 H65 H70 H75 H80 H90 H100 CGM CGM-1 CGM-2 CGM-3 CGM-4
环氧胶泥 环氧砂浆 高强修补砂浆 植筋胶 粘钢胶 锚固料 固砂浆 泥土再浇剂 一次座浆料 钢筋阻锈剂 迁移型阻锈剂 高强耐磨料 防水砂浆 RMO补缝胶浆 BUS嵌缝料 灌缝胶 灌注胶 碳纤维胶 公路压浆料 铁路压浆料 铁路压浆剂 公路压浆剂
灌浆料 墙体加固方案
根据现场现有情况，建议采用以下两种加固方案一、采用灌浆料加固 对现有墙面采用凿除，凿除至结构层，对裸露钢筋纠正，如断损，建议采用绑扎（焊接）至结构钢筋符合设计要求，然后采用支模浇筑灌浆料加固。
具体工艺流程： 粉刷层凿除→结构面凿毛→涂刷界面剂→墙面的模板支撑→灌浆料搅拌、浇注→养护
1.基层清理 （1）首先将与灌浆料接触的旧混凝土表面清理干净。不应有油污、浮灰、粘贴物、木屑等杂物。也不应有活动的混凝土碎块和石子等。 （2）混凝土表面有“蜂窝麻面”等缺陷需修补时，将需修补的部位按修补规范要求凿除、清理干净。如钢筋裸露需重新灌筑时，同时和其他材料一样，混凝土也会发生热胀冷缩、升温膨胀、降温收缩，当混凝土产生收缩变形，而这种变形产生收缩约束时，就形成了收缩裂缝。温差收缩主要是由于水泥的水化过程所引起。当水泥水化时放出热量，其水化热大约为１６５—２５０Ｊ／ｇ随混凝土水泥用量提高，其绝热温升可达５０－８０℃。碳化收缩是大气中的二氧化碳与水泥的水化物发生化学反应引起的收缩变形，各种水化物不同的碱度，结晶水及水分在早期建造的公路桥梁中，有相当一部分已在显示交通运输中不能满足使用承载力要求或通行能力的要求，并已构成发展交通运输中及待解决的紧迫问题之一。这个问题形成的原因，一是随着公路运输的迅速发展，使得行车密度大大增加，车速和车重不断增加，这就导致桥梁实际的运营荷载超过了其原有的设计荷载；二是因为设计、施工、钢筋锈蚀和环境侵蚀等原因造成桥梁各种缺陷和病害，使的旧桥梁在长期的使用过程中承载力不断下降。但是受经济条件和国计民生需求的限制，这些旧桥不可能全都拆除重建，有很大一部分桥梁还可以通过采取有效的改造和加固措施恢复和提高其使用性能，使之继续在公路运营中发挥作用。子数量不等，碳化收缩量也大不相同。应将钢筋表面油污或粘着物一同清理。 2.模板安装要求 （1）坚固、稳定、无渗漏。 （2）采用专用模板，质量可靠、适应性强。（3）模板对口应当刨平，模板与模板对接缝贴塑料基粘胶带，贴在内侧效果好，不可能时贴在外侧。
（4）原混凝土基础表面满涂425#水泥净浆以确保新浇灌浆料与旧混凝土的粘结。模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶带、发泡剂等密封，水泥净浆要干稠一些，达到整体模板不漏水的程度。
（5）检查方法：一般用手电筒从外往里照射，模板里边没光线表示严密，再就是用灌水法检查，应达到不漏水的程度。 （6）模板连续支护高度超过2m、宽度超过2.5m时，从下至上每增加1.2m高度时在模板上预留一宽×高=20㎝×15㎝的灌浆孔，同时准备好相同尺寸的木板以便灌浆完成后将孔堵严，首先从下面一组灌浆孔灌浆，当灌至接近预留孔时，可用事先准备好的木板将孔堵严，再从上面一组预留孔继续灌浆，依次类推，直至灌浆完成。 （7）如缺陷较大则在缺陷的中下部支护模板，上部留出足够的空间用来灌浆。 （8）对较大的缺陷可先从模板顶部灌浆，当灌到接近模板上端时，再用较干稠的CGM填抹至未支护模板处，对较小的“蜂窝”可将拌和较干稠的CGM用抹子直接填充、抹平。 2.灌浆料拌料操作方法 （1）灌浆料拌和时，加水量应按随货提供的产品合格证上推荐用水量加入，搅拌均匀即可使用，用水量也可根据工程实际情况适当减少，拌和用水应采取饮用水，使用其他水源时，应符合现行《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。 （2）灌浆料的拌和可采用机械搅拌或人工搅拌。采用机械搅拌方式，搅拌时间一般为2～3分钟（严禁手电钻式搅拌器）；采用人工搅拌时，先将倒在拌板上，而后加80%水量搅拌4～5次后，再加所剩的20%水搅拌4次。搅拌要边翻倒，边插捣。一般要求5分钟以上,使之彻底均匀，并增大流动性，无浮浆,即可使用。 （3）搅拌地点应尽量靠近灌浆施工地点,距离不宜过长。 （4）每次搅拌量应视使用量多少而定,搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低，保证40分钟以内将已拌和料用完。 （5）冬季施工时,灌浆料及拌和水应符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GB50204)的有关规定。 （6）发现刚搅拌完的拌合物表面上有浮水，这表明水量过多，应适当加一些GGM干料，搅拌使其将浮水“吃”光，有浮水将会降低膨胀效果。 5.灌浆 （1）再次检查模板是否严密不漏水。 （2）在灌浆前12～24小时，将模板和混凝土基础表面润湿，在灌浆1～2小时前，用棉丝、泡沫塑料将积水吸净。（3）自重法和高位漏斗法相结合，在灌浆料施工中，利用该材料流动性好的特点，在需灌浆范围内自由流动<以下几个方面还有待于进一步的研究：植筋及群筋在潮湿环境、低温环境下以及有特定防火要求下的植筋粘结性能的研究。/span>，满足灌浆要求的方法，仅靠其流动性不能满足要求时，利用提高灌浆的位能差，满足灌浆要求。
（4）采用二次灌浆必须从一侧或相邻的两侧多点灌浆，直到从另一侧溢出为止，以利于灌浆过程中排气，不允许二侧、
三侧、甚至四侧同时灌浆，灌浆时必须考虑排除空气，二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层影响质量。 （5）从灌浆开始，用竹劈子不停地往复拉动，疏导拌合物。一可以加快灌浆进度；二能促使拌合物流进模板内各个角落；三是当灌浆由于某种原因中断时，要加强往复拉动，以延长可流动时间，否则已灌入的拌合物开始凝结，失去流动性无法继续灌浆，而造成工程事故。 （6）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物，使其吃掉浮水，或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。 （7）灌浆过程中，应不断检查模板情况和排气情况，发现问题及时处理。 （8）灌浆开始后，必须连续灌浆，不能间断，尽可能缩短灌浆时间。 （9）在灌浆过程中严禁振捣，必要时可以用竹片导流，加快流动。 （10）灌浆完毕，立即进行表面加工，然后用麻袋等物覆盖、潮湿养护。终凝后（终凝时间一般约5小时左右，但气温不同，终凝时间在变化），立即凿除“肥边”以及漏斗、疏导孔、排气孔处的多余部分，灌浆后3d进行砂浆抹面[灰砂比=1:（2.5～3.0）]。 6.养护 （1）施工温度为－15℃～40℃，在此温度范围施工，灌浆料终强不受影响。 （2）气温在＋5℃以上时用湿布盖住灌浆孔裸露面，进行3～7d阴湿养护。气温在＋5℃以下时则用养护剂或塑料布覆盖干燥养护5～7d即可。 （3）灌浆后24小时内不可受到振动。 本工程要求：对较大体积的灌浆料浇筑应掺入适量的连续级配为5-16mm的细石骨料，骨料掺入比按厂家提供的施工指导说明并考虑有利于保证施工质量。 二、钢丝网片（钢丝网片）水泥砂浆加固墙体 根据现有情况，建议采用挂钢筋网片抹环氧树脂砂浆加固，凿除至结构层，对断损钢筋修复至设计要求，挂钢筋网片根据现场所需修复厚度要求，分几遍进行粉刷环氧树脂砂浆加固 1.施工方孔道堵塞处理方法：在孔道抽拔过程中，难免出现孔道堵塞及抽拔管断裂的情况，其主要处理方法是对照图纸在梁体两端穿钢绞线画出孔道堵塞的位置，在堵塞部位开凿，凿除堵塞的混凝土。然后用小段波纹管修复孔道，再穿入钢绞线。钢绞线穿入后，用50号环氧树脂混凝土进行修补，待强度达到张拉要求后进行张拉，再进行梁体表面外观处理。法 采用单面钢筋网片水泥砂浆加固墙体：竖向钢筋Φ8@200，水平钢筋8@200，水平拉筋Φ6@300，采用环氧修补砂浆抹灰。 2.施工步骤 铲除砂浆面层——钻孔穿拉筋——清除浮灰——安装钢筋网——湿润墙体———抹界面剂——抹砂浆3.施工工艺
（1）铲除砂浆面层：严禁采用大锤猛敲猛打，采用小锤打凿，避免破坏墙体。
（2）钻孔植筋：采用冲击钻打孔，然后植入筋Φ6@300。 (3)清除浮灰：人工逐一清除浮渣，然后用压缩空气吹去浮灰。 (4)安装钢筋网：钢筋首先拉直矫正，然后按需要长度下料，绑扎钢筋网，竖向钢筋遇板间隔一根钻孔穿板，穿筋后用1:2水泥砂浆填实。 锚座的预埋检查：确认压浆口的位置在下端，抽真空口的上端。 （5）湿润墙体：采用高压喷水将要做的墙体冲洗干净，保证墙体湿润。 （6）刷界面剂：老结构表面抹界面剂起到增大新结构附着力。 （7）抹砂浆：因需抹灰厚道较厚，采用多次抹灰工序，一道工序完结后，应间隔一段时间再进行下一道工序。 4.植筋施工 1、植筋施工工艺流程如下： 定位放线—成孔（电锤或水钻）--清孔（烘干）--钢筋打磨—配胶—植筋—固化养护。 2、植筋施工工序 （1）定位放线：按图纸位置要求施工放线； （2）按放线点位及技术要求电锤或水钻成孔，若遇钢筋需要移孔、让筋。因柱头钢筋密度大，钻孔前须把箍筋剔出，再钻孔，减少损伤钢筋； （3）清孔：用气泵吹出孔中灰渣，用棉纱蘸 擦孔壁多遍后，湿时用电热棒烘干，再用棉纱蘸 擦试孔壁至干净为止。 （4）钢筋处理：用角磨机打磨钢筋，长度大于成孔深度，以打磨部分露出金属光泽为宜； （5）植筋：把植筋胶用专用工具从内向外缓缓注入，保证孔内胶液饱满。把打磨好的钢筋旋转植入孔底，直至胶溢出为止，如不溢胶需要二次注胶，至钢筋植入孔底有胶溢出为止，确保胶液饱满，植筋深度不小于15d。 固化养护：胶在24小时内固化，固化时间内不得乱动钢筋。建议24小时后可做下道工序。