VMC850立式加工中心拍摄
850加工中心|立式加工中心850优点
1.佳群850数控加工中心所配置的光机整体结构刚性强、精度稳定、故障率低。
2.结构紧凑,占地面积小,内部筋条加粗加大,强化结构刚性大幅提高,稳定性更强。
3.高刚性主轴可搭载大扭矩装置,生产效率可提高30%。
4.数控系统操作界面简洁人性化,易学易懂。
5.适用于主轴箱高速往复运动的场合。
加工效率高
我公司850加工中心配有高精度伺服电机和伺服主轴电机,主轴转速在8000rpm/min,此速度可以达到“削铁如泥”的效果。满足各种金属工件的、快速切削,同时可以保证工件的表明光洁程度,减少后续的二次加工操作。
进给速度快。佳群加工中心850 X、Y、Z的移动速度24/24/20m/min,切削速度16m/min。快速的进给移动速度,保证了加工工序的连贯。
佳群机床所设计的加工中心结构紧凑,刚性强,能够有效消除应力,确保加工中心长期使用精度的稳定性。在大功率的切削运动下,工作台依然纹丝不动,为机床性能的稳定性提供了保障。
产品精度稳定
作为高精加工中心厂家定位精度为0.008mm,只为成年人的头发丝直径的十分之一。
加工中心作为数控设备的一种,所有走刀路径和加工工艺都经过CNC编程,加工中心具备刀库,具有自动换刀功能,不会因为手工操作而造成产品误差。这也就是加工中心可以用来加工精致的工艺模具的原因。小米手机的金属外壳就是经过加工中心8次冲压成型。
环保节能
佳群850加工中心可以自定义设置待机时间,PL是10秒,SL是秒。目前节能环保的宣传力度越来越大,设备节能也是大势所趋,佳群加工中心可以在自动状态下,若规定时间内不操作机床,会自动关闭液压等辅助功能。就像长时间不使用电脑进入的待机状态一样,通过及时唤醒设备又能快速进入加工状态。
加工安全可靠
佳群850加工中心|立式加工中心850所配数控系统具有断电记忆再启动功能,可以做到断电自动保护。本着安全的原则具有完整的金属外防护和工件的夹具锁紧功能,发生撞刀时限度避免对操作者造成的人体伤害。
操作简单
佳群850加工中心使用更为方便快捷,数控系统操作界面简洁人性化,易学易懂。程序编写完成后,只需按下几个按钮就完成以整个加工流程,除了上下工件以外,无需多余的人工操作。大型加工车间中,一人可以同时操作几台cnc加工中心。
外观大方,自主设计
我公司生产的立式加工中心850外观整体紧凑,占地面积合理。外防护的钣金的设计简单大气,不断彰显中国化元素。
另外,可按照您的要求在机床外防护钣金上喷绘企业宣传标语、企业文化等自定义内容。也可根据车间厂房特点设计机床外观,彰显DIY个性的同时体现企业文化价值。
VMC850立式加工中心是由机械部分和数控系统两大部分组成,代表当今机床行业的发展水平,由于加工中心价格的持续降低,已不像原来只有大型企业才能买得起的贵族设备,现在普通加工厂有个一两台也不是什么新鲜事了。
加工中心是数控系统高度集成的设备,加工精度高、加工效率快已成为不争的事实,但任何加工设备都有其加工技巧,加工中心也不列外,本文简单介绍一下加工中心操作技巧:
作为一个熟练的操作加工人员,必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后,方可操纵机床完成各项加工任务。
1) 夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
2) 保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
3) 夹具底面与工作台的接触,夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内,表面粗糙度不大于Ra3.2μm。
4) 为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性,及定向安装。
5) 能经短时间的拆卸,改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短,配套夹具的装卸不能占用太多时间。
6) 对于有交互工作台的加工中心,由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作,夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
7) 夹具要尽量敞开,夹紧元件的空间位置能低则低,安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
8) 尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时,要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度,必要时在工艺文件中说明。
9) 为了简化定位与安,夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点,都应有坐标尺寸。
VMC850加工中心参数 | |
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X轴行程 | 800mm |
Y轴行程 | 500mm |
Z轴行程 | 500mm |
主轴端面至工作台面距离 | 150-680mm |
主轴中心至立柱导轨面距离 | 560mm |
工作台面积 | 1000×500mm |
工作台负荷 | 600kg |
T型槽(槽×宽×中心距) | 3×18×150 |
主电机功率 | 7.5kw(伺服电机) |
主轴内锥 | BT40 |
主轴转速 | 80-8000rpm |
刀具直径 | φ80mm |
刀具长度 | 300mm |
刀具重量 | 8kg |
X/Y轴快移 | 24m/min |
Z轴快移 | 18m/min |
切削进给速度 | 1-5000mm/min |
定位精度 | 0.025(国际) ±0.008mm(实测) |
重复定位精度 | 0.015(国际) ±0.005mm(实测) |
CNC控制系统 | 系统具有完善可靠的联锁、安全保护和故障诊断报警等功能,配有标准通讯接口,可与计算机进行程序控制与存储,能实现DNC加工(依系统不同有差异)。 |
电源装置形式 | 三相交流380V±10% 50Hz±10% |
用电容量 | 12KVA |
水箱容积 | 200L |
冷却泵功率 | 150w |
冷却泵流量 | 12L/min |
额定扬程 | 40m |
使用气压 | 0.6MPa |
机床外形尺寸(纵深×左右×高) | 2450×2100×2400mm(形程处) |
机床重量 | 5000kg/5500kg |
VMC850加工中心附件
序号 | 名称 | 规格或标记 | 数量 | 备注 |
1 | 弹簧夹头刀柄 | MAS BT40-ER32-100 | 1 | |
2 | 卡簧 | 6、8、10、12、16、20 | 各1 | |
3 | 拉钉 | P40T-1-MAS403 | 1 | |
4 | 可调垫铁及螺栓 | 自制件 | 8套 |
VMC850立式加工中心主要外购件清单
序号 | 名称 | 型号或图号 | 产地 | 数量 | 备注 |
1 | 主轴单元 | BT40 | 台湾普森 | 1套 | |
2 | 增压打刀缸 | 3500 | 台湾 | 1套 | |
3 | 斗笠式刀库 | BT40#-16T | 台湾盛裕 | 1套 | |
4 | 圆盘式刀库 | BT40#-24T | 台湾盛裕 | 1套 | 标配 |
5 | X向滚珠丝杠副 | VMCS714501201 | 台湾上银45# | 1副 | |
6 | Y向滚珠丝杠副 | VMCS714501202 | 台湾上银45# | 1副 | |
7 | Z向滚珠丝杠副 | VMCS714502201 | 台湾上银55# | 1副 | |
8 | 丝杠专用轴承 | 7602030TN/DB/P4 | HBB、NSK | 3 | |
9 | 深沟球轴承 | 6206/P4 | HBB、NSK | 2 | |
10 | 深沟球轴承 | 6005-Z/P4 | HBB、NSK | 1 | |
11 | 弹性联轴器 | SFC-050DA-19-22 | 日本三木 | 3 | |
12 | 冷却泵 | PM-12A | 四川简阳 | 1 | |
13 | 润滑系统 | 单线阻尼式 | 南京贝奇尔 | 1套 | |
14 | 气动系统 | 台湾亚德客 | 1套 | ||
15 | 直线滚动导轨 | HG重载系列45# | 台湾HIWIN | 3套 |
VMC850立式加工中心标准配置
1、主轴单元80-8000rpm;
2、数控系统:北京凯恩帝伺服电机及驱动
3、三轴(X/Y/Z)进给伺服电机驱动,Z轴带失电制动器;
4、台湾24把机械手刀库;
5、三轴HIWIN直线滚动导轨;
6、刚性攻丝;
7、移动手脉;
8、集中自动油润滑;
9、Z轴配重系统;
10、外置冷却系统及水箱;
11、气冷
12、简易油水分离装置;
13、全防护钣金护罩及导轨护罩;
14、调整垫铁及ER型BT40刀柄一套;
15、工作灯、警示灯;电柜热交换器;
八 选择配置
1、SIEMENS 802D、三菱M70B、HNC-21MD数控系统;
2、第四轴
850加工中心选型
购买前,您需要了解加工中心规格型号的一些参数指标,以满足您生产工艺中的需求。请您参考一下几个基本问题,以提高您设备选择的正确性:
1、工件大小尺寸
根据工件大小尺寸,选择相应的配备模具,从而选择相匹配的850加工中心。
2、工件的材料质地
如钢材料、铝合金、铁材料等。
3、工件加工精度
客户根据工件精度要求和模具相关,选择达到要求的850加工中心
4、工件加工工序
我公司的850加工中心可以根据客户的加工工艺进行定制。
5、设备采购预算承受范围
公司可以根据客户的采购预算进行推荐,例如,可以根据客户的工件加工在标准配置的基础上增加或减少配置,从而客户预算的合理范围内,给客户推荐更符合客户需要的850加工中心设备保养
设备故障 | 原因分析 | 排除方法 |
主轴进给不顺 | 升降套固定标未放松 | 放松固定杆 |
主轴刹车失灵 | 刹车环磨损 | 更换刹车环 |
主轴不转 | 开关接触不良 | 检查电源开关 |
皮带松了 | 调整或更换 | |
马达故障 | 修理或更换 | |
转向错误 | 电源开关旋转位置不对 | 转变开关指示位置 |
工作台上下、前后、左右进g给不畅 | 调整楔太紧 | 放松调整楔 |
螺帽和螺杆间隙b不当 | 调整间隙 | |
润滑油未达到润滑面 | 检查润滑油路 | |
切削震动 | 机器不稳定 | 重新固定机器 |
切削调节不恰当 | 根据切削材料调节速度 |