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库存过量有很多原因，归结起来，导致过多库存常见的原因有：1. 只考虑直接采购成本
如果一个零部件的年度需求量为200件，供应商的报价提供三种方案：A方案最小起订量200件，单价90美元；
B方案最小起订量100件，单价95美元；
C方案最小起订量50件，单价100美元。
A方案全年直接采购成本为18000美元，B方案全年直接采购成本为19000美元，C方案全年直接采购成本为20000美元。很多企业会选择A方案，理所当然地认为买来的库存作为资产，根本不考虑库存管理费用和资金成本，也没考虑零部件切换和升级的风险，低价格采购最终可能导致高运营成本。2. 担心潜在的销售损失
生产计划的制定，源于销售部门的销售预测，销售预测的准确性，直接关系到整个供应链的成本。销售往往不是卖不出去产品，而是害怕有市场需求时没有产品卖，同时，销售预测在大多数的情况下可能过于乐观，他们更希望有丰富的产品种类和数量来获取更多的销售机会。比如很多工程机械企业在年初对国家新型城镇化的预期过高，害怕失去争夺市场的机会，第一季度备了大量整机和零部件库存。结果第二季度国内整个行业非常悲观，库存也相当“壮观”，各大企业纷纷减产或是停产。3. 客户取消订单
在现有的信用体系不完善的商业环境里，尽管违约的风险在逐年降低，但是客户取消订单的情况也是屡见不鲜，尤其一些不具有法律效力的口头约定、合作意向或是备忘录。另外由于很多不可控的因素导致订单取消，都会造成整个供应链环节的库存积压。4. 需求和库存管理体系不完善
很多企业的需求计划不是基于客观的需求，而是一种感性的决定：原材料价格便宜，多买点；
零部件交期较长，多买点；
运输风险大，多买点；
……
订货周期没有滚动需求预测的支持，也不采取积极措施管理库存，对库存周转率、老库存消化意识度不高，对质保期较短的产品也不实施先进先出（FIFO），甚至部位产品和零部件进行ABC分类。5. 供应商的表现不良
供应商交货周期长，采购方不得不备足安全库存来弥补供应商交货问题，以应对缺料风险；供应商提供的MOQ（最小起订量）过高，尤其是强势供应商，采购方不得不以MOQ数量订货；供应商的质量、交付不稳定，采购方不得不提高库存数量来承担供应商的责任。6. 产品设计变更或废止
库存不仅仅包括成品库存，也包括半成品库存、原材料库存、委外加工库存以及经销商（代理商）库存。很多产品由于功能缺陷、政策变化或是市场需求变化，而不得不进行设计变更、产品升级或是产品废止，都会在原材料、半成品、成品等环节产生库存。除了上面常见的原因外，一个企业库存过高，往往不是某一个单一的因素导致的，原因可能是多方面的，库存高企的背后，更多是流程、制度、体系不完善造成的。