西门子PLC主机CPU1215C西门子中国总代理  西门子授权代理商

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西门子PLC安装与布线的注意事项有哪些

 数字最信号一般对信号电缆无严格的要求,可选用一般电缆,信号传输距离较远时,可选用屏蔽电缆。模拟信号和高速信号线(如脉冲传感器、计数码盘等提供的信号)应选择屏蔽电缆。通信电缆对可靠性的要求高,有的通信电缆的信号顺率很高(如大于等于10MHz).一般应选用专用电缆(如光纤电缆),在要求不高或信号频率较低时，也可以选用带屏蔽的多芯电缆或双绞线电缆。

  可编程序控制器应远离强干扰源,如大功率晶闸管装置、变频器、高频焊机和大型动力设各等。可编程序控制器不能与高压电器安装在同一个开关柜内,在柜内可编程序控制器应远离动力线(二者之间的距离应大于200mm)。与可编程序控制器装在同一个开关柜内的电感性元件,如维电器,接触器的找图,应并联RC消弧电路(见图2-15)。

  信号线与功率线应分开走线,电力电缆应单独走线,不同类型的线应分别装入不同的屯缆管或屯缆桔中,并使其有尽可能大的空间距离,信号线应尽量常近地线或接地的金属导体。

  当数字量输人、输出线不能与动力线分开布线时,可用继电器来隔离输人/输出线上的干扰。当信号线距离超过300m时,应采用中间继电器来转接信号,或使用可编程序控制器的远程1/0模块。

  I/0线与电源线应分开走线,并保持一定的距离。如不得已要在同一线槽中布线,应使用屏蔽电缆。交流线与直流线应分别使用不同的电缆;如DO线的长度超过300m时,输人线与输出线应分别使用不同的电缆;数字量,模拟量I/O线应分开敷设,后者应采用屏蔽线。如果模拟量输人/输出信号距离可编程序控制器较远,应采用4-20mA或0~10mA的电流传输方式,而不是易受干扰的电压传输方式。

  传送模拟信号的屏蔽线,其屏蔽层应一端接地,为了泄放高频干扰,数字信号线的屏蔽层应并联电位均衡线,其电阳应小于屏蔽层电阻的1/10,并将屏蔽层两端接地。如果无法设置电位均衡线,或只考虑抑制低频干扰时,也可以一端接地。

  不同的信号线zuihao不用同一个插援件转接,如必须用同一个捕接件,要用备用端子或地线端子将它们分隔开,以减少相互干扰。

  可编程序控制器的接地

  良好的接地是可编程序控制器安全可靠运行的重要条件,可编程序控制器与强电设备zuihao分别使用接地装置,接地线的截面积应大于2mm,接地点与可编程序控制器的距离应小于50m。

  在发电厂或变电站中,有接地网络可供使用。各控制屏和自动化元件可能相距甚远,若分别将它们在就近的接地铜排上接地,强电设备的接地电流可能在两个接地点之间产生较大的电位差,干扰控制系统的工作。为防止不同信号回路接地线上的电流引起交叉干扰,必须分系统(例如以控制屏为单位)将弱电信号的内部地线接通,然后各自用规定面积的导线统一引到接地网络的某一点,从而实现控制系统一点接地的要求。

西门子全集成自动化概念及特征有哪些

 全集成自动化

  传统的自动化系统大多以单元生产设备为核心，进行检测与控制，但是生产设备之间容易形成“自动化孤岛”，缺乏信息资源的共享和生产过程的统一管理，不能满足现代工业生产的要求。

  随着市场竞争的加剧，需要一个完整的从现场级到工厂管理级的自控解决方案，来帮助工厂降低成本，提高产品质量，提供更佳的供应链管理，从而提高企业的市场竞争力。

  信息技术成为企业成功的决定性因素，用于实现公司的供应链、企业生产现场和管理层之间的信息无缝传输，对提高投资回报、降低运营成本起到了决定性的作用。

  为了提高企业的市场竞争力，实现zuijia经济效益的目标，必须将自动化控制、制造执行系统(Manufacturing Execute System，MES)和企业资源规划系统(Enterprise Resource Planning，ERP)三者完美地整合在一起。

  西门子公司的全集成自动化(Totally Integrated Automation，TIA)正是为顺应现代化控制系统的变革趋势而产生的。TIA 不仅通过现场总线技术实现了系统自身与现场设备的纵向集成，同时也实现了系统与系统之间的横向联系，使通信覆盖整个企业，确保了现场实时数据的及时、jingque和统一。

  通过全集成自动化，可以实现从输入物流到输出物流整个生产过程的统一协同自动化，实施完整的生产现场自动化解决方案。

  全集成自动化集高度的集成统一性和开放性于一身，标准化的网络体系结构，统一的编程组态环境和高度一致的数据集成，使TIA为企业实现了横向和纵向信息集成。

  从最初的规划与设计，工程与实施，到安装与调试，运行与维护，以至系统升级改造，TIA 使企业在整个生命周期中获得最高的生产力和产品质量，并显著降低项目成本。此外，TIA 还能缩短产品上市和系统投入运行的时间，从而全面增强企业的核心竞争力。

  全集成自动化具有3个典型的特征：

  1. 统一的组态和编程

  STEP7是全集成自动化的基础，在STEP7中，用项目来管理一个自动化系统的硬件和软件。STEP 7用 SIMATIC 管理器对项目进行集中管理，它可以方便地浏览 SIMATIC S7、M7、C7和WinAC的数据。实现STEP7各种功能所需的SIMATIC软件工具都集成在STEP 7中。STEP7使系统具有统一的组态和编程方式，统一的数据管理和数据通信方式。

  可以用SIMATIC管理器来调用编程、组态等工程工具，包括用于项目的创建、管理、保存和归档等基本应用程序。

  2.统一的数据管理

  以STEP7为操作平台，所有软件组件都访问同一个数据库。这种统一的数据库管理机制，不仅可以减少系统开发的费用，还可以减少出错的概率，提高系统诊断的效率。各软件可以通过全局变量共享一个统一的符号表，在 STEP 7 中定义的变量，通过内部数据库，可以被HMI(人机界面)的组态软件使用。因此，在一个项目中，只需在一点对变量进行输入和修改。这不仅降低了系统集成的工作量，而且可以避免出现错误。即使多人同时在项目中工作，也可以有效地保证数据的一致性。在工程系统中定义的参数，可以通过网络，向下传输到现场传感器、执行器和驱动器。

  3. 统一的通信

  全集成自动化采用统一的集成通信技术，从公司管理级到现场控制级，使用国际通行的开放的通信标准，例如工业以太网、PROFINET、PROFIBUS、AS-i等。TIA支持基于互联网的全球信息流动，用户可以通过传统的浏览器访问控制信息。这样可以确保生产控制过程中采集的实时数据及时、准确、可靠、无间隙地与MES保持通信。由于有关的硬件和软件组件也使用这些通信标准，因此极易连接，包括跨系统或跨越不同网络的连接。

  借助于西门子公司的全集成自动化系统，所有的自动化结构(直到现场的各个部件)都是清晰的和透明的。因为极其相似的组态和编程工具，以及共享数据的一致性，使得对错误的定位和处理都很容易。这样，用户能快速完成过程的优化、扩展和调整，将生产中断的可能性降到最低。