粉末注射成形一般要求金属粉末的粒度小于20μm，陶瓷粉末的粒度小于1μm粉末形状多为球形(如羰基铁粉、羰基镍粉以及用喷雾干燥法造粒后的陶瓷粉末等)。选择粉末的粒度大小与零件的复杂程度及表面粗糙度有关，一般来说，细粉末能够制造出致密度高、几何形状复杂、壁薄、尖棱和表面光滑的零件。黏结剂一般选择聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等热塑性塑料，黏结剂的加入量通常为40%(体积百分比)以上。有时还加入石蜡作润滑剂。
(2)造粒将混炼后的块体或片状混合料粉碎成颗粒状的喂料，以备注射成形使用。(3)注射充模将颗粒状喂料在注射成形*OLn9料筒中加热熔融获得良好的流动性，在一定温度和压力下(如温度150～220℃、压力69～270 MPa)高速注入模具内充满模腔，冷却凝固后脱模，就得到所需形状和一定强度的陶瓷一有机物混合坯体。
注射成形工艺参数包括：注射温度、注射压力、注射速度、保压压力、保压时间。注射成形工艺参数直接影响坯体的质量控制和缺陷形成。
(4)脱脂通过缓慢加热或物理、化学反应的方法，将坯体内的有机物排除，得到陶瓷坯体脱除黏结剂的方法有溶解浸出法和热分解法两种。
双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先后注射不同颜色/种类的原料，
将陶瓷粉末与热塑性有机物黏结剂在一定温度下均匀混炼，以提供注射成形所必需的流动性和坯体强度。
溶解浸出法是把注射成形压块放入三氯乙烷等有机溶剂抽取装置中，除去部分黏结剂而使压块中的孔隙敞开。热分解法是将注射成形压块置于加热炉内，使黏结剂缓慢地分解掉，这个脱蜡过程一般需要几个甚至十几个小时。热分解法脱脂适用于截面厚度小于10mm的小尺寸陶瓷制品，一般采用埋粉脱脂，工艺简单，成本较低，但效率低，耗时耗能多。采用溶解浸出法脱蜡比热分解法的效果要好。(5)烧结将脱脂后的陶瓷坯体在高温下烧结致密化。注射成形压块的烧结通常是在气氛控制烧结炉或真空炉内进行的。
通常粉末注射成形零件经一次烧结后，制品的相对密度可达95%以上，线收缩率为15%～25%。注射成形压块的受压过程是均匀等静压制，
优点编辑工艺的优点是：(1)自动化程度高，生产效率高，坯体强度高，易于实现大批量生产；(2)可形成各种几何形状复杂、有特殊要求的小型陶瓷零部件；(3)成形产品有极高的尺寸精度和表面光洁度。所以烧结后制品的力学性能是各向同性的。烧结后产品的尺寸公差一般能够保持在0%±03%范围内，如果生产过程控制得好，甚至可控制在01%以内。目前，粉末注射成形零件的长度可达150mm，截面尺寸可达25～50 mm，单重为0.10~150 g，实际上最经济的制品质量为1～25 g。研究表明，对于外形尺寸为0.4 mm×2.5 mm×1.3 mm的小产品，采用粉末注射成形在经济上是最合算的，因此，粉末注射成形特别适合于生产批量大、外形复杂、尺寸小的零件。使产品具有不同的外观/性能，以满足相应的要求。但因双色注塑在设备和模具中的巨大投资而逐渐被二次注塑所取代。二次注塑简单讲就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用于机械性能和外观要求都较高的零件。在家电业普及较广，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆，成为一个零件。
带有脱蜡工艺的烧结炉一般多为间歇式烧结炉，当然也可以采用连续推舟式烧结炉。
陶瓷注射成形的缺陷主要有：收缩不一致、内应力释放、黏结剂分解等引起开裂，脱模时表面起泡，脱脂时起泡和肿胀，脱脂时表面起皮、黏结剂残留物污染等。