感应加热技术的应用
感应加热原理
所谓感应加热电源，就是利用电磁感应原理产生高频感应涡流热效应，从而对工件进行加热的装置，它本质上是一种具有功率控制功能的频率转化器。加热电源将50Hz的工频电源转换成10kHz或者更高频率的高频电源，高频电流通过线圈产生交变的磁场，当磁场内磁力线通过待加热金属工件时，交变的磁力线穿透金属工件形成回路，故在其横截面内产生涡流，使待加热工件局部迅速发热，进而达到工业加热的目的。
感应加热示意图
感应加热技术起始于1831年，发明人法拉第。直道19世纪后半叶，感应加热技术才开始用于实际生产---导体加热。初的应用领域是金属熔化。随着金属熔化应用领域的发展，1927年对钢件表面淬火开始出现。主要是曲轴和气缸筒的加热处理。固态高频电源于1967年开始应用。现在已经从低频装置发展成高频装置，并且效率不断提升。
齿轮同步双频感应淬火技术
概述：
对于齿轮这类传动零件，表面要有高硬度及耐磨性，同时在交变荷载和冲击荷载下要有足够的疲劳强度 。但对于齿轮这样表面具有凹凸结构的工件而言，常规的单频感应淬火技术无法得到令人满意的处理效果。常规单频感应淬火处理后的小齿轮往往齿部全部淬透，导致齿轮的疲劳强度下降，易发生疲劳断裂影响使用性能。
图1 齿轮单频淬火图
针对类似于齿轮这样的表面凹凸工件，如何得到均匀的硬化层，使得齿部表面硬化而心部仍保持一定韧性，铜线超高频加热淬火，双频感应加热技术应运而生。早期的双频感应加热技术为异步双频，即设备输出的高频和中频不同步，先用中频预热，再用高频将齿部加热至淬火温度的工艺方法。经过不断地发展完善，产生了更加的同步双频感应淬火技术。
高频率淬火轿车直线光轴淬火运用：在承担扭曲、弯折等交替变化负载功效的工件，规定表面层承担比心手势部高些的地应力或耐磨性能，需对工件表面明确提出加强规定。加工工艺方式：迅速加热与马上淬火制冷紧密结合，根据迅速加热使待生产加工铸铁件表面做到淬火溫度，不一发热量传入中心即快速制冷，仅使表面层淬硬为奥氏体，中心仍为未淬火的原先塑性变形、延展性不错的淬火（或淬火及热处理）机构。关键方式磁感应加热表面淬火（高频率、高频、直流），火苗加热表面淬火，电触碰加热表面淬火，锂电池电解液加热表面淬火，激光器加热表面淬火，离子束加热表面淬火。磁感应加热表面淬火基本概念将工件放到用中空空调铜管绕成的传感器内，进入高频或高频率交流电流后，在工件表面产生同頻率的感应电动势，将零件表面快速加热（几秒内可提温800-1000度，芯部仍贴近室内温度后马上洒水制冷（或浸油淬火）使工件表面层淬硬。）磁感应加热表面淬火与一般淬火对比具备下列优点：1、加热速率很快，可扩张A体变化温度范围，减少变化時间；2、淬火后工件表面可获得特细的隐晶奥氏体，强度稍高（2-3HRC）；3、经该处理工艺的工件不容易空气氧化渗碳，乃至一些工件解决后可立即安装应用；4、淬火层深易于控制实际操作，便于完成自动化技术。 
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