储罐焊缝（尤其是罐壁纵环缝、罐底边缘板焊缝、接管与罐壁连接焊缝）是泄漏高发部位，需通过无损检测排查表面及内部缺陷，常用方法包括磁粉检测（MT）、超声波检测（UT）、射线检测（RT），不同焊缝适配不同检测方式。
罐壁焊缝探伤（纵缝 + 环缝）
罐壁承受内压与液柱压力，纵缝（垂直方向）和环缝（水平方向）需重点检测。
磁粉检测（MT）：主要针对焊缝表面及近表面缺陷，覆盖所有焊缝表面及两侧 20mm 热影响区。检测前需清理焊渣、飞溅，表面粗糙度≤Ra25μm，采用湿磁粉法（磁粉浓度 10-20g/L）配合磁轭探头交叉磁化，重点排查裂纹（线性磁痕）、表面未熔合（条状磁痕）、表面气孔（点状磁痕）。任何长度的表面裂纹均需标记返修，未熔合长度＞10mm 需判定为不合格。
超声波检测（UT）：针对焊缝内部缺陷，对纵缝 **** 扫查，环缝按比例抽检（抽检比例≥20%，且需覆盖所有焊工焊接的焊缝）。采用纵波直探头（检测内部夹渣、未焊透）和斜探头（检测内部裂纹、层间未熔合），按 NB/T 47013-2015 标准执行，合格等级为 Ⅱ 级（无裂纹、未焊透，内部夹渣单个面积≤100mm²）。例如，罐壁厚度≥12mm 时，需用 K2.5 斜探头扫查焊缝全厚度，确保无深层内部缺陷。
射线检测（RT）：作为 UT 的补充，用于纵缝、环缝的关键部位（如焊缝交叉点、返修部位），抽检比例≥5%。通过 X 射线或 γ 射线成像，观察底片上的缺陷影像，重点识别内部裂纹（黑色线性影像）、未焊透（连续黑色条状影像）、密集气孔（多个黑色圆点），合格等级为 Ⅱ 级，不允许存在任何裂纹和未焊透。
广东起重机无损检测
焊缝检测是检测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。常用的检测方法有:x光检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、γ射线探伤等方法。物理探伤是在没有化学反应的情况下进行的无损检测。物理探伤是在没有化学反应的情况下进行的无损检测。便携式超声波焊缝缺陷检测仪可快速、方便、无损伤、准确地检测、定位、评估和诊断各种工件内部缺陷(裂缝、夹杂物、孔隙、未焊接、未熔化等)。用于实验室和工程现场检测。广泛应用于焊缝检测、工程机械制造焊缝质量评价、钢冶金、钢结构制造、船舶制造、石化设备制造等需要缺陷检测和质量控制的行业。
起重机无损检测报告
除常规探伤外，需针对储罐运行中的典型风险（如应力腐蚀裂纹、分层缺陷）开展专项检测，尤其是大型常压储罐（如原油储罐、液化烃储罐）。
1. 应力腐蚀裂纹检测（SCC）
针对储存腐蚀性介质（如含 H₂S、Cl⁻的介质）的储罐，罐壁、接管焊缝易产生应力腐蚀裂纹，需采用 “超声波相控阵检测（PAUT）” 或 “涡流检测（ECT）”。
PAUT 检测：对罐壁纵环缝、接管焊缝的热影响区进行 **** 扫查，可直观显示裂纹的深度、长度（分辨率达 0.1mm），重点排查沿焊缝方向的横向裂纹；
ECT 检测：针对罐壁外表面（已做防腐层的部位），通过电磁感应排查表面及近表面的细微裂纹（宽度＞0.05mm 即可检出），适用于大面积快速筛查。
2. 罐壁分层缺陷检测
针对采用轧制钢板制作的罐壁，钢板内部可能存在分层缺陷（轧制过程中形成），需采用 “超声波检测（UT）” 中的 “板波检测”。
检测范围：罐壁每块钢板的四个角部及中心区域，板波可沿钢板厚度方向传播，若存在分层缺陷，会产生反射波；
判定标准：分层缺陷面积＞0.1㎡或长度＞1m 时，需评估对罐壁强度的影响，若分层位于焊缝附近（距离焊缝＜100mm），需更换钢板，防止焊接应力导致分层扩展。
3. 罐顶与支撑结构探伤
罐顶（如拱顶、浮顶）的焊缝、支撑件（如立柱、拉杆）需进行外观检查 + 磁粉检测：
罐顶焊缝：采用 MT 检测表面裂纹（尤其是浮顶储罐的浮舱焊缝，易因密封不良进水导致腐蚀裂纹）；
支撑立柱：检查立柱与罐底、罐顶的连接焊缝（MT 检测无表面裂纹），并测量立柱垂直度（偏差≤1/1000），防止立柱变形导致罐顶塌陷。