作为工业4.0概念的提出者，德国也是个实践智能工广的国家。位于德国巴伐利亚州东部城市安贝格的西门子工厂就是德国政府、企业、大学以及研究机构合力研发全自动、基于互联网智能工厂的早期案例。占地10万平方米的厂房内，员工仅有1000名，近千个制造单元仅通过互联网进行联络，大多数设备都在无人力操作状态下进行挑选和组装。这样的智能工厂能够让产品完全实现自动化生产：装配线上的办成品会告诉“机器它需要什么服务”，然后机器按照这些信息自动组装出成品。其生产车间在二楼，一楼是智能的物流配送系统（其运用方式是在正常的计划配送的基础上，根据生产线的使用情况，技术人员将快要用完的物流，扫描物流号后，通过RFID自动将信息传递到中央物流区，中央物流区会自动的将相关物流准确的配送至相应的线边库，整个过程不需要人工参与，依尽信息系统全自动化完成，相应的时问在15分仲左右）。

　　2.数据源

　　全自动化生产过程中产生的产品信息数据、物流号数据、各环节对接信息数据等。

　　3.应用效果

　　24小时的生产交货期（从工厂收到生产订单到产品生产出来后，配送到中央仓库）

　　1秒钟生产1个产品；

　　每年生产高达30亿件的零部件；

　　实现了生产的透明化，实时在线放映生产状态报告，对生产过程的每个环节进行有效地监控。

　　形成整体的集成思路，统一的数据标准，实现了多IT系统的平台集成。

　　令人惊叹的是，在安贝格工厂中，每100万件产品中，次品约为15件，可靠性达到99%，追溯性更是达到。这样的智能工厂能够让产品完全实观自动化生产，堪称智能工厂的！

　　德国博世洪堡工厂

　　1.应用背景

　　作为全球大汽车技术供应商，博世的汽车刹车系统（ABS&ESP） 在市场上有相当的实力。博世洪堡工厂，作为博世公司旗下智能工厂的代表，其生产线的特殊之处在干所有零件都有一个独特的射频识别码，能同沿途关卡自动“对话”。每经过一个生产环节，读卡器会自动读出相关信息，反馈到控制中心进行相应处理，从而提高整个生产效牢。

　　智能化工厂并不是单纯的用机器代替人工操作，更多的是将智能化、信息、自动化等相关技术逐渐触入到制造生产整个过程中，使得产品生产过程更透明，给每个产品贴上智能身份证，让不同地域生产的零部件无缝对接。

　　在洪堡物流中心，工人每拿出一盒零件，就把记录着产品信息的“看板条”夹到一个长方形塑料夹里。这个夹子被粘贴在盒子上，夹子底部有一块射频识别码—这盒零件的身份证。每经过一个生产环节，读卡器会自动读出相关信息，反馈到控制中心进行相应处理。比如，运货卡车载着它驶出物流中心，5000米外的装配工厂即获知了动态：装配工人把它端上生产线前，物流中心和供应商就知道：该补货了。

　　记者参观的生产线主要装配柴油发动机的喷油器，该喷油器外体和内部的顶杆由不同的供应商提供，两个零部件徉品上各印刷着一个二维码，是供应商出厂时提供的。博世负责“工业4.0”战咯的经理安德里亚斯？穆勒说，这徉做是为了加快可视化管理。给单个产品件贴标签，二维码比射频码方便。但每一盒这样的零部件，博世都会给它一个射频身份。

　　作为一种无线电通信技术，射频识别的原理并不复杂。穆勒说，“工业4.0”的核心是“物联”。给产品贴智能标签有几种方式：条形码、二维码、射须码和传感器。条形码和二维码必须进行近距离扫描，容易受水和化学品等腐蚀，而射频码可以穿透各种介质快速读取。在洪堡工厂引入的射频码系统需几十万欧元，但却是值得的。

　　应用射频码系统大的难点，就是如何将新技术融入原有流程，进行标准化生产。给每一个零配件都贴上智能标签，不管这些零配件是哪里生产的，原来会哪种“方言”，进入流程后就必须说彼此能听懂的“普通话”。

　　2.数据源

　　各个产品智能身份证信息数据（条形码、二维码、射颇码和传感器）、各环节对接信息数据等。

　　3.应用效果

　　新系统投入使用后工厂库存减少了30%，生产效率提高了10%，由此节约的资金可达几千万欧元。使用射频码也使得整个产品流程的控制更加透明化、实时化，给每个产品贴上智能身份证，让不同地域生产的零部件无缝对接。

　　独立的射频码始博世公司旗下工厂的20多条生产线带来了低成本高效率的回报。而这种让每个零件都能说话的技术，也是智能工厂的重要体现形式。