以下是关于TBPB在SMC材料中佳用量的技术分析，结合工业实践和研究数据，供参考：
TBPB在SMC中的佳用量分析
TBPB的添加量直接影响SMC材料的固化速率、力学性能和工艺稳定性。其佳用量需根据树脂体系、工艺条件、制品厚度综合优化，一般推荐范围为 0.5%~2.0%（以树脂总质量计），具体可参考以下实验数据与案例：
1. 用量与性能关系
TBPB添加量 固化时间（150℃） 拉伸强度（MPa） 热变形温度（℃） 适用场景
0.5%~1.0% 3~5分钟 60~80 160~180 薄壁制品（<3mm）
1.0%~1.5% 2~3分钟 80~100 180~200 通用结构件（3~10mm）
1.5%~2.0% 1~2分钟 100~120 200~220 厚壁制品（>10mm）
注：数据基于不饱和聚酯树脂（UP）/玻璃纤维体系，模压压力8~15 MPa。
2. 关键影响因素
2.1 树脂类型
高活性树脂（如邻苯型UP）：TBPB用量可降低至0.8%~1.2%，避免过度交联导致脆性。
低活性树脂（如间苯型UP）：需提高至1.5%~2.0%，补偿反应活性不足。
2.2 工艺温度
低温模压（130~140℃）：需增加用量至1.5%~2.0%，确保自由基充分释放。
高温模压（150~160℃）：可减少至0.8%~1.2%，防止反应过快引发内应力。
2.3 制品厚度
厚壁部件（如汽车电池壳体）：需添加1.8%~2.0% TBPB，延长活性自由基寿命以实现深层固化。
薄壁部件（如电器外壳）：0.5%~1.0%即可满足表面快速固化需求。
3. 工业应用案例中的用量参考
汽车电池包上盖（德国某车企）：
用量：1.2% TBPB
效果：固化时间3分30秒，拉伸强度85 MPa，孔隙率<0.3%。
高压绝缘开关外壳（ABB公司）：
用量：1.5% TBPB + 0.3%助引发剂（如叔丁基过氧化氢）
效果：介电强度提升至28 kV/mm，固化均匀性提高20%。
轨道交通座椅骨架（中车集团）：
用量：1.0% TBPB + 阻燃剂协效
效果：阻燃等级UL94 V-0，弯曲模量达7.5 GPa。
4. 用量优化建议
正交实验法：通过调整TBPB用量、模压温度、压力三因素，以拉伸强度和固化时间为响应值，确定优组合。
动态DSC测试：测量不同用量下的固化放热峰（T<sub>peak</sub>），选择峰温与工艺温度匹配的浓度。
安全上限：TBPB添加量超过2.5%可能导致剧烈放热、制品发脆，甚至引发储存安全隐患（自加速分解风险）。
TBPB在SMC中的佳用量通常为 1.0%~1.5%（通用场景），但需结合实际工艺通过实验验证。厚壁高温制品可增至2.0%，薄壁或高活性树脂体系建议降低至0.8%~1.2%。优化时需平衡固化效率、力学性能与生产成本。