精益生产模式的优势不仅体现在制造体系之上，还体现在产品开发、协作、营销网络和运营等方面，是行业之内的生产组织体系和方法之一，必将成为21世纪体系中的全球标准。实施Andon系统精益生产可视化管理之后，生产现场一目了然，信息传递直观**。这样就可以降低管理的层次，减少管理人员的规模，节约管理成本。

      Andon系统不会削减可以产生附加值和促进工厂健康运营的活动。制造企业实时生产数据的采集驱动力来自内部客户需求、外部数据分析和数据反馈需求。价值流分析是通过价值的两个层次来定义产品生产过程中的要素。首先清除废物（客户不支付的费用），进而减少客户不愿意支付相关费用的因素，从而使设备和员工的**时间和价值大化。

       也就是说，无论是客户还是企业，都需要在装配车间使用工位呼叫ANDON安灯系统严格控制产品质量要求，并对生产过程的历史数据进行跟踪、分析和反馈。智能工厂车间之内所有与生产相关的信息和流程都被统一集成和管理，为工程师和技术人员提供了一个协同工作的环境。生产作业标准化是高效率、高质量并且生产**的管理工具。

       经过价值流分析，生产过程按照科学的工艺流程和操作规程形成文本标准。标准不仅是判断产品质量的依据，也是培训员工规范作业的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准、产品质量标准、和安灯呼叫异常处理标准。精益生产要求“一切都要标准化”。

      此外，安灯系统电子看板可视化实现了对原材料和在制品库存的恰当管理，使生产节奏的控制更加便捷，减少了在制品资金的占用。可视化使信息交流清楚、快捷，发现问题和处理更立即，生产周期大大缩短。它可以提高制造效率、设备效率和产品质量，使库存、生产、质量、机器等设备的运行状态处于受控状态。各部门和生产环节紧密配合，目视化管理和精细化管理，节约库存。

      实现SOP电子作业指导书电子看板的创建、维护和无纸化浏览，实现生产数据档案的电子化管理，避免或减少基于纸质文件的人工传递和流通，确保工艺文件的准确性和安全性，快速指导生产，实现标准化作业。精益生产管理工具-安东Andon系统，让各部门和员工无需语言沟通，通过观察即可及时了解运营流程和情况。

       由于工业液晶生产看板的可视化管理简单、直观，信息传递速度大大加快，从而提高了生产效率。以在小规模生产和精益生产之中率先采用JIT的典型产业——汽车产业为例，在理论化之后进行总结。Andon系统是企业实现生产智能化、实时化、可视化的关键手段，也是mes系统的关键组成部分，也是精益生产管理的主要工具之一。

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