乐山环氧胶泥 环氧砂浆销售环氧植筋胶A级胶环氧砂浆施工工艺
施工程序 环氧砂浆施工
基液A组份基液B组份
环氧砂浆A组份 环氧砂浆B组份 环氧砂浆C组份
拌匀拌匀 涂抹环氧砂浆
基面处理 涂刷基液
养护
2、基面处理 环氧砂浆施工
2.1、原则上混凝土施工完毕养护28天后才宜施工环氧砂已有试验显示：粘钢加固的砼结构，在加截状态下，经过１ ２年的耐久性试验，界面粘结良好，并且界面粘结强度还有所提高。另外，在潮湿和腐蚀环境中的试验证明：ｌ０年时间的暴露后，粘钢加固的砼结构承载力没有降低，只是钢板的表面有些锈蚀。因此粘钢加固技术是一种有效的、耐久的，比较成熟的加固方法，值得推广应用。浆。
2.2、用于混凝土缺陷修补时，需要先用切割机把不密实部位的混凝土切除掉，直至密实混凝土部位，切割出的混凝土边线应尽量规则。
2.3、基础混凝土表面上的预留孔洞，先用切割机将其切成规则的凹槽，再用补强材料回填修补。
2.4、基础表面上的油污，用明火喷烤、凿除或有机溶剂（如***、酒精等）擦拭等方法处理干净。
2.5、基础表面为钢板等金属构件时，应除净锈蚀，露出新鲜表面。
2.6、用喷砂法或其它机械方式（如钢钎凿等）对混凝土基础面进行糙化处理，裂纹产生阶段。当钢筋锈蚀量达到临界锈蚀量（导致保护层开裂的锈蚀量）时，锈蚀产物体积增大产生的应力超过混凝土抗拉强度，锈蚀产物周围混凝土出现裂纹。裂纹产生阶段取决于钢筋锈蚀量和临界锈蚀量。显然，临界锈蚀量主要与混凝土质量和保护层厚度有关。。保护层开裂和裂缝扩展阶段。当应力强度大于临界应力强度时，混凝土初始裂纹扩展，裂缝逐渐发展，混凝土保护层沿着锈蚀钢筋形成裂缝。这些裂缝成为侵蚀性介质到达钢筋表面的通道，因而加速钢筋的锈蚀。若不采取措施，则钢筋的锈蚀会进一步发展直至保护层剥落。清除表面上的松动颗粒和薄弱层等。
2.7、基面糙化处理后，大面积区域可用电动工具或高压风清除干净混凝土上的松动颗粒和粉尘，小面积修补区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。
2.8、环氧砂浆施工之前，混凝土基面需保持干燥状态，对局部潮湿的基面可用喷灯波形iS英具锚在梁Bcam-2的运用中,可以提供安全可靠的预应力,通过对预应力5天的短期损失进行量测,对其预应力损失有初步的了解;采用体外预应力cFRP片材加固的构件与普通本占贴加固构件相比较,可以提高构件的屈服荷裁、极限荷裁,屈服荷载提高9%,极限荷载提高33%。CFRP片材破坏时,预应力体系加固的构件有较大的挠度(或曲率)等变形。表明体外预应力加固体系还可以増加梁的抗弯刚度,改善构件在使用阶段的受力性能。烘干或自然风干。
2.9、基面处理完后，应经验收合格（周边混凝土密实，表面干燥，无松动颗粒、粉尘、水泥净浆层、乳皮及其它污染物等）后才在容易出现变形差异或由应力集中引起裂缝的地方，宜设置适当的防裂构造钢筋。对于大体积混凝土的表层配筋虽可控制到无表观裂缝，但内部裂缝值得考虑。如混凝土的内部可考虑配置部分构造钢筋，但在高温区配置构造钢筋时，一定要注意温度对构造钢筋的影响。在工业与民用建筑的各种底板、箱形基础和其他构筑物可能遇到各种方、圆、矩形孔洞，还有一些结构在长度方向遇有断面突变的情况。在孔洞和变断面的转角部位，由于温度、收缩作用，同样会产生应力集中而导致裂缝。能进行下道工序。
3、底层基液拌制和涂刷 环氧砂浆施工
3.1、底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除混凝土基面上的浮尘，以确保基液的粘结性能。
3.2、基液的拌制——先将称量好的A组分倒入广口容器（如小盆）中，再按给定的配比将相应量的B组分倒入容器中进行搅拌，直至搅拌均匀（材料颜色均匀一致）后方可施工使用。为避免浪费，基液每次不宜拌和太多，原则上一次拌和不能超过1.0k在需加固梁体两端安装碳纤维板锚具及张拉机具：先在安装锚具的位置用机械切出较锚具底板稍大、稍深的方槽，然后，在方槽底部与锚具底板上螺孔对应的位置植入化学锚拴，在方槽内填入环氧胶泥；最后，将锚具底板套入化学锚拴安入方孔，其上表面与结构混凝土表面齐，预应力碳纤维板加固钢筋混凝土结构的温度效应与时效性能ａ）底板槽ｂ）底板安装充毛填。g，具体情况视施工速度以及施工温度而定，基液的耗材量为0.4~0.5kg/m2。
3.3、基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。
3.4、基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还应坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。
3.5、拌好的基液如出现暴聚，凝胶等现象时，不能继续使用，应废弃重新拌制。
3.6、基液涂刷后静停至手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。
3.7、涂刷后的基液出现固化现象（不粘手）时，需要再次涂刷基液后才能涂抹环氧砂浆。
植筋胶