（试压泵）@厂家增压式的

（试压泵）@厂家增压式的，属于泵技术领域。
它解决了现有（试压泵）存在压力过低、压力和流量不容易控制等技术问题。
本增压式的试压泵，包括供水管路和液压系统，所述的供水管路包括水泵和超高压容器，在水泵与超高压容器之间设有管道一和管道二，在管道一中设有单向阀一和单向阀二，在管道二中设有单向阀三和单向阀四，液压系统包括具有能将水泵中的液体压送到超高压容器中的液压缸、换向阀和液压泵。
本实用新型具有设计合理、增压效果好、输出压力大、操作简单、控制方便等优点。
1.一种增压式的（试压泵），包括供水管路和液压系统，所述的供水管路包括水泵和超高压容器，在水泵与超高压容器之间设有管道一和管道二，在管道一中设有单向阀一和单向阀二，在管道二中设有单向阀三和单向阀四，其特征在于，所述的液压系统包括具有能将水泵中的液体压送到超高压容器中的液压缸、换向阀和液压泵，所述的液压缸具有输出端一(7a)和输出端二(7b)，所述的输出端一(7a)与管道一相连通，且连通处位于单向阀一和单向阀二之间，所述的输出端二(7b)与管道二相连通，且连通处位于单向阀三和单向阀四之间，所述的换向阀一端与液压缸相连，另一端通过管道三与液压泵相连。
试压泵,电动试压泵,试压泵厂家,打压泵,电动打压泵

2.根据权利要求1所述的增压式的（试压泵），其特征在于，所述的液压缸为双作用液压缸，包括缸体、液压腔、活塞一、活塞二、活塞三和活塞杆，所述的活塞一、活塞二、活塞三和活塞杆均设置在液压腔内，所述的活塞一位于活塞杆的中部，活塞二和活塞三分别固连在活塞杆的两端，上述的液压缸的输出端一(7a)和输出端二(7b)均与液压腔相连通，上述的换向阀与该液压缸的液压腔相连通。

3.根据权利要求2所述的增压式的（试压泵），其特征在于，所述的活塞一、活塞二和活塞三均为高压柱塞，且在活塞一、活塞二和活塞三上均套有耐超高压的密封件。

4.根据权利要求1或2或3所述的增压式的（试压泵），其特征在于，所述的水泵与超高压容器之间还设有管道四，所述管道四的一端通过上述的管道一和管道二与水泵相连，另一端与超高压容器相连。

5.根据权利要求4所述的增压式的试压泵，其特征在于，所述的管道四上还联接有卸荷阀一，所述的卸荷阀一通过电磁阀一控制开启或者关闭，所述的管道四上还联有压力传感器一。

6.压式的试压泵，其特征在于，所述的超高压容器上还联接有卸荷阀二，所述的卸荷阀二通过电磁阀二控制开启或者关闭，所述的超高压容器中还联有压力传感器二。

7.根据权利要求5所述的增压式的试压泵，其特征在于，所述的卸荷阀一与管道四(16)之间还设有单向阀五，所述的卸荷阀二与超高压容器之间还设有单向阀六。

8.根据权利要求5所述的增压式的试压泵，其特征在于，所述的管道四中还设有单向阀七，在管道四中还联有压力表。

9.根据权利要求1或2或3所述的增压式的试压泵，其特征在于，所述的液压泵与换向阀之间还设有流量比例阀和压力比例阀，在压力比例阀上还连有油压表。

10.根据权利要求1或2或3所述的增压式的试压泵，其特征在于，所述的水泵进液口上联有过滤器一，液压泵的进油口上联有过滤器二。

技术领域

本发明属于泵技术领域，涉及一种试压泵，特别是一种增压式的试压泵。

背景技术

试压泵主要用于各类压力容器、锅炉、管道、阀门、高压软管以及超高压零部件的强度试验、密封试验、爆破试验以及实验室中获得高压液体；也可用于高压介质的灌注；此外还可以为生物处理技术、食品超高压处理提供超高压压力源。

目前，现有的试压泵一般是这样的，如中国专利(授权公告号：CN201155436Y)公开了一种四缸电动试压泵，由低压缸体、低压调控、压力表、储存筒、集水器、传动装置、高压缸体、电动机、挠性联轴器、机座、减速箱、水箱组成，其特征在于，传动装置是由低压柱塞、低压密封圈、传动箱、偏心轴、高压密封圈、高压柱塞、滑块和滑块架组成，其中低压柱塞、高压柱塞分别装入滑块架后通过螺纹联接固定，滑块和滑块架装入传动箱中并将滑块装在偏心轴上后连同传动箱一起装入减速箱里，低压密封圈装入低压缸体内，通过压盖固定后将低压缸体装在低压柱塞上后通过螺钉固定在传动箱一端，高压密封圈装入高压缸体内，通过压盖固定后将高压缸体装在高压柱塞上后，通过螺钉固定在传动箱另一端。

该四缸电动试压泵存在以下技术问题：1、该四缸电动试压泵为一级增压泵，压力很难达到400MPa；2、在工作过程中，液压系统中有压力脉动冲击现象；3、压力和流量不易控制，试验效率低；4、在一般情况下柱塞的往复速度比增压缸的速度快，密封填料容易损坏，寿命低；5、压力测试靠人工进行，没有自动记录，不适应现代测试技术的要求。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种增压式的试压泵，该增压式的试压泵具有能将常压液体增压到至少400MPa的超高压液体，而且该增压式的试压泵还具有能通过连接计算机来控制压力和流量的特点。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种增压式的试压泵，包括供水管路和液压系统，所述的供水管路包括水泵和超高压容器，在水泵与超高压容器之间设有管道一和管道二，在管道一中设有单向阀一和单向阀二，在管道二中设有单向阀三和单向阀四，其特征在于，所述的液压系统包括具有能将水泵中的液体压送到超高压容器中的液压缸、换向阀和液压泵，所述的液压缸具有输出端一和输出端二，所述的输出端一与管道一相连通，且连通处位于单向阀一和单向阀二之间，所述的输出端二与管道二相连通，且连通处位于单向阀三和单向阀四之间，所述的换向阀一端与液压缸相连，另一端通过管道三与液压泵相连。

本增压式的试压泵的主要工作原理如下，在水泵的作用下，液体被输送到单向阀一和单向阀二之间的管道一中，以及单向阀三和单向阀四之间的管道二中。
液压泵作为液压缸的动力源，液压泵工作使液压油通过换向阀进入到液压缸中，在液压缸的作用下，两个单向阀之间的液体被不断的压送到超高压容器中，直到所需要的超高压为止。

在上述的增压式的试压泵中，所述的液压缸为双作用液压缸，包括缸体、液压腔、活塞一、活塞二、活塞三和活塞杆，所述的活塞一、活塞二、活塞三和活塞杆均设置在液压腔内，所述的活塞一位于活塞杆的中部，活塞二和活塞三分别固连在活塞杆上述的液压缸的输出端一和输出端二均与液压腔相连通，上述的换向阀与该液压缸的液压腔相连通。

活塞一与活塞二之间形成左液压腔，活塞一与活塞三之间形成右液压腔，换向阀具有两个进口，即进口一和进口二，进口一与左液压腔相连通，进口二与右液压腔相连通。
当液压泵内的液压油由换向阀的进口一进入到左液压腔时，活塞一、活塞二和活塞三向右移动，下面的单向阀二和单向阀四关闭，液体由上面的单向阀一和单向阀三压出进入到超高压容器中；当液压泵内的液压油由换向阀的进口二进入到右液压腔时，活塞一、活塞二和活塞三向左移动，上面的单向阀一和单向阀三关闭，液体由下面的单向阀二和单向阀四吸入到管道一和管道二中。
通过换向阀的作用，使液体重复上述的循环，液体就能不断的压入到超高压容器中，直至所需要的超高压为止。

在上述的增压式的试压泵中，所述的活塞一、活塞二和活塞三均为高压柱塞，且在活塞一、活塞二和活塞三上均套有耐超高压的密封件。
通过这样的结构，保证液压腔内的密封性，保证超高压容器中能得到高压液体。

在上述的增压式的试压泵中，所述的水泵与超高压容器之间还设有管道四，所述管道四的一端通过上述的管道一和管道二与水泵相连，另一端与超高压容器相连。
通过管道四将管道一和管道二中的液体输送到超高压容器中。

在上述的增压式的试压泵中，所述的管道四上还联接有卸荷阀一，所述的卸荷阀一通过电磁阀一控制开启或者关闭，所述的管道四上还联有压力传感器一。
压力传感器一是用来检测管道四中的压力的，并与计算机的控制系统相连，当管道四中的压力超过设定压力时，电磁阀一工作使卸荷阀一开启，从而实现管道四的卸压。

在上述的增压式的试压泵中，所述的超高压容器上还联接有卸荷阀二，所述的卸荷阀二通过电磁阀二控制开启或者关闭，所述的超高压容器中还联有压力传感器二。
压力传感器二是用来检测超高压容器的压力的，并与计算机的控制系统相连，当超高压容器中的压力达到设定值时，上述的换向阀断电，管道一、管道二管道三、管道四和超高压容器组成的密封系统开始进入保压阶段，当保压时间到达设定值后，电磁阀二工作使卸荷阀二开启，系统开始卸压，当压力降低常压时，上述的液压泵、水泵停止工作，压力测试工作结束。

在上述的增压式的试压泵中，所述的卸荷阀一与管道四之间还设有单向阀五，所述的卸荷阀二与超高压容器之间还设有单向阀六。
通过单向阀五，防止在正常情况下，管道四中的液体由卸荷阀一中流出。
通过单向阀六，防止在正常情况下，超高压容器中的液体由卸荷阀二中流出。

在上述的增压式的试压泵中，所述的管道四中还设有单向阀七，在管道四中还联有压力表。
在管道四中设置单向阀七，防止超高压容器中的液体回流到管道四中，通过压力表能方便的查看管道四中的压力情况。

在上述的增压式的试压泵中，所述的液压泵与换向阀之间还设有流量比例阀和压力比例阀，在压力比例阀上还连有油压表。

在上述的增压式的试压泵中，所述的水泵进液口上联有过滤器一，液压泵的进油口上联有过滤器二。
通过过滤器一防止杂物进入到水泵中，通过过滤器二防止杂物进入到液压泵中。

与现有技术相比，本增压式的试压泵通过液压泵来作为动力源，利用双作用缸作为增压缸，且将液压缸内的活塞一、活塞二和活塞三设计成高压柱塞，并在活塞一、活塞二和活塞三上均套有耐超高压的密封件，最终实现超高压容器内的液体达到400MPa，这样的设计十分合理，液压缸内的的密封性能非常高，延长使用寿命；另外，本增压式的试压泵还设有压力传感器一、压力传感器二、卸荷阀一、卸荷阀二、流量比例阀、压力比例阀等，通过计算机对压力和流量的实时控制，保证本增压式的试压泵的正常使用，同时也满足对不同测试对象的试压要求，实现智能控制的目的，并记录测试的结果。
石杰13273308303（微信同步）