无损检测方法未来发展趋势
无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。此外，冶金、电力、石油化工、船舶、宇航、核能等行业还成立了各自的无损检测学会或协会；部分省、自治区、直辖市和地级市成立了省（市）级、地市级无损检测学会或协会；东北、华东、西南等区域还各自成立了区域性的无损检测学会或协会。在无损检测方法的基础理论研究和仪器设备开发方面，中国与世界先进国家之间仍有较大的差距，特别是在红外、声发射等高新技术检测设备方面更是如此。
无损检测方法都有哪些特点
无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。与破坏性检测相比，无损检测方法有以下特点。一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行的检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，无损检测方法破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，无损检测方法对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。
管道无损检测方法优势
管道运行安全是管道行业的立足之本，但是国内外管道事故统计分析表明，大部分管道事故是没能检测、识别出管体缺陷或不能准确判别缺陷类型及量化尺寸而导致的。所以通过各类检测技术发现和修复管道缺陷是提升管道安全运行水平的重要手段。 其中，管道事故发生的主要因素之一就是环焊缝开裂，不仅容易对周边人员安全和环境造成严重威胁，同时抢修工作困难、对管道停输要求严格、环境敏感点多等，所以及时探测、评估并修复环焊缝缺陷，保障管道本质安全具有重要的经济和社会意义。
因此，超声波无损检测方法，管道环焊缝缺陷内检测技术已经成为国内外的研究热点。但是，环焊缝缺陷因其位置的特殊性，通过内检测来识别并量化缺陷尺寸存在相当的难度。比如说，国穿河管线不制了检测方式，磁粉无损检测方法，风险也比较高；常规内外检测技术受水域覆盖的原因而无无用武之地；漏磁内检测技术又存在检测设备体积大的缺点，在管线穿河段卡堵险高；压电超声技术需要涂抹耦合剂，不适用于燃气管道等环境。电磁超声检测技术的线圈部分的参数设计过程大多依赖于工程经验，线宽、线间距等参数，经过多方的交流，涡流内检测技术脱颖而出。
涡流检测是一种表面或近表面的无损检测方法，工业无损检测方法，检测器不必与被检材料紧密接触，不需用耦合剂，内检测通过性好、检测精度高，尤其适用于DN200以下的小口径管道检测。为确保涡流检测施工的顺利实施，防腐研究所陈晓华副所长亲自带队，在经过近十天的紧张施工，初次穿河管线涡流检测工作顺利完成。
此次检测，对该条穿河管线腐蚀状况进行了详细评价，为管线能否继续安全服役做出了技术结论，同时也为内外各大管道运营公司和检测服务商针对环焊缝缺陷检测难题填补了空白，有利于减少管道本体风险，保障管道本质安全。
无损检测方法按裂纹产生的原因分，又可把裂纹分为:
(1) 再热裂纹:接头冷却后再加热至500~700℃时产生的裂纹。再热裂纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属)的焊接热影响区内的粗晶区，一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展，呈晶间开裂特征。
(2) 层状撕裂主要是由于钢材在轧制过程中，将硫化物(MnS)、硅酸盐类等杂质夹在其中，无损检测方法，形成各向异性。在焊接应力或外拘束应力的使用下，金属沿轧制方向的杂物开裂。
(3) 应力腐蚀裂纹:在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹。除残余应力或拘束应力的因素外，应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。
再热裂纹的产生机理
再热裂纹的产生机理有多种解释，其中模形开裂理论的解释如下:近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物(如碳化铁、碳化饥、碳化镜、碳化错等)沉积在晶内的位错区上，使晶内强化强度大大高于晶界强化，尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时，阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样，由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由晶界金属来承担，于是，晶界应力集中，就会产生裂纹，即所谓的模形开裂。
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