多数的电镀废水采用化学沉淀法。按照对电镀废水处理方式的不同，电镀污泥分为混合污泥和单质污泥两大类。目前，大多数电镀企业的废水经过处理后得到的多是混合污泥。针对电镀污泥的特点及其危害性，从环境污染防治和资源循环利用的角度考虑，污泥热干化解决了污水污泥的减量化、无害化的有效途径。百得干燥始终将用户的需求摆在企业发展的位，凭借雄厚的设计实力和丰富的制作经验团队研发定制出闭式循环桨叶干燥机。
闭式循环电镀污泥干燥机 设备特点
1、设备结构紧凑，单位体积设备的传热面大，占地面积小；
2、热量利用率高，桨叶式污泥干燥机采用传导加热方式进行加热，没有热空气带走热量，热量利用率可达90%以上；
3、楔形桨叶具有自净能力，旋转中对物料产生压缩和膨胀，增强了传热效果；
4、干燥器内气体流速低，被气体挟带出的粉尘少，干燥后系统的气体粉尘回收方便，尾气处理装置等规模都可缩小，节省设备投资；
5、通过循环风机和再热机构对封闭干燥系统进行预热，直至排风温度超过100℃以上；采用提高尾气的含湿量的方式降低系统排气量，实现快速处理物料和回收尾气余热，结构简单，节能环保；
工程应用
工程概况
珠海某电子有限公司，是一家专业生产单双面板和多层面板的高科技线路板企业，年生产能力在20万平方米以上。废水处理站设计规模为8000m3／d，废水处理目前主要采用化学处理法，桨叶干燥机，废水处理所产污泥经板框压滤机脱水后平均每天产湿污泥9吨左右，含水率75％r80％，含铜率1．2％～1．5％。
工艺流程设计
1、进料和出料
用进料螺旋输送机将板框压滤机脱水后含水率在80％～86％的污泥送至烘干机的进料口，湿污泥经干燥机干燥后通过出料螺旋输送机输送至料仓。
2、加热
使用蒸汽作交换的热源，蒸汽温度为150～160℃，蒸汽被分别引入中空的烘干机壳体和传动的轴、桨叶等所有与污泥接触进行热交换的加热金属表面。
3、污泥干燥
加热后的金属表面与湿污泥均匀接触，加热污泥并蒸发污泥中的水分。沿烘干机的轴向长度，水蒸气蒸发会经历恒定蒸发和低蒸发率两个阶段，污泥的温度则呈快速上升一稳定一快速上升的趋势，污泥经塑化、破塑、块化、颗粒化4个步骤后达到所需烘干标准。
4、废气处理
污泥干燥废气采用喷淋塔处理，使所排放的废气达到除尘、除臭效果，符合环保所需排放要求。
双浆叶式干燥机 经济计算
1、能耗
双浆叶式干燥机按加热介质可分为蒸汽型、导热油型和热(冷)水型。不管采用哪种加热介质，均是在两根空心轴和空心浆叶内通入导热介质，不同在于不同的介质需要配置相对应的旋转接头，蒸汽流动路线是上进下出，导热油型和热(冷)水型流动路线则为下进上出。能耗因加热介质不同而不同，本项目因厂内有蒸汽供应，空心桨叶干燥设备，为充分利用原有资源，节省成本，采用蒸汽作为加热介质。
本工程实际运行中，选用压力0.7Mpa过热蒸汽，据长期统计，每天干化污泥蒸汽耗量为3500～3700 kg平均为3600kg。
2、成本
根据每天处理板框压滤机脱水后污泥平均9吨，干化一吨原污泥的蒸汽大约在400 kg左右，每吨蒸汽按目前收费180元计算，则热能成本为：
400kgx0.18元／kg=72元
日处理量为lOt/d的烘干机，每小时处理量为0.42 t，烘干机用电量为8 kw／h，空心桨叶干燥机厂家，可变频。整套烘干系统总功率为30 kw，除烘干机外所需功率为30-15=15 kw，运行时间约为22小时，每吨总耗电成本约为：
(1÷0.42×8 15×22÷9)×0．8=55.7元
则每吨湿污泥处理成本约为：
72 55.7=127.7元
3、投资回收期
跟据调研，桨叶干燥机图片，对于线路板废水处理厂，通常污泥含铜率超过2％可以免费外运甚至外卖收费，本工程中原污泥湿基含铜率为1％~2％，烘干后含铜率提高至3％～5％左右。污泥烘干前外运费为1300元／吨，烘干后免费外运计算，则烘干后每吨污泥节省成本：
1300-127.7=1 172.3元／吨
每天产泥平均3吨计算，则每天节省成本：
l 172.3×3=3517元／天；
本工程污泥干化项目总投资为531900元，因此投资回收期为：
531900÷3517=151.2天，取整需要152天
