Pvd 即物理气相沉积，是指在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。
机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸起部分而得到平滑面的抛光方法。
化学抛光是靠化学试剂对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法。
电解抛光实际上是利用电化学阳极溶解的原理对金属表面进行抛光的一种方法。
电镀是利用电解原理在某些金属或其它材料制件的表面镀上一薄层其它金属或合金的过程。
阳极氧化是指铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品（阳极）上形成一层氧化膜的过程
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如何提高氧化着色铝材成品率
氧化成品率为一次生产成品率，即一次生产不返工的成品率，据生产实践发现，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且还无法保证型材的表面质量。
当然氧化产品的质量是从熔铸车间开始的，由于篇幅限制，下面就浅谈一下氧化生产过程中注意的一些细节问题。
挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固，每次绑料前都要首先检查挂料杆固定是否松动，如稍有松动，就应及时紧固。
另受腐蚀，挂料杆会变小，需及时更换，因为其导电面积变小了，容易引起发热，同时要绑紧，防止型材掉入槽中引起碰极，短路损坏电源。
同时掉入槽中的型材需及时清理出来，阳极氧化，如碱洗槽里落入一根型材，就会很快腐蚀，实验证明，其耗碱量相当于碱洗50—100根型材的耗碱量。
落入着色槽或封孔槽内，由于腐蚀作用，槽内会积累大量的铝离子，影响槽液的使用寿命。
绑料用的铝丝采用两种规格为好，黑色阳极氧化，大料选用粗铝丝，中、小料则用较细铝丝，可采用2mm与3mm，或2.2mm与3.2mm两种规格，铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。
目前很多企业已改用夹具。
吊入氧化槽前要认真紧固每根型材；对返工料氧化前紧料时，要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料，使接触处无膜，保证良好导电。
型材料挂放入氧化槽和着色槽导电座上时要注意好对中，阳极氧化加工，不然易出现阴阳面色差。
氧化结束断电后及时吊起，停留在氧化槽内数分钟会影响封孔，也会使着色速度加快；氧化后吊起在空中倾斜停留太久，泻酸液的一端因氧化膜扩孔原因使着色较深，易出现两头色差。
一、直流阳极氧化时间对膜层性能的影响
特定时间范围内，随氧化时间的延长，膜厚度增加很快，氧化时间>50min后，膜厚度几乎不再增长。
氧化前，实验用工业纯铝L2基体的显微硬度约4615HV。
经阳极氧化的试样表面显微硬度极度提高，但随氧化时间的增加，尤其是氧化时间20min后，膜硬度迅速下降。
其原因是(i)氧化膜分为阻挡层和多孔层，阻挡层硬度很高，而多孔膜层硬度较低。
在氧化初期，阻挡层硬度对膜层的硬度影响占优势，随着氧化时间的延长，多孔层增厚，阻挡层的影响减小，从而导致表面的显微硬度降低。
(ii)在氧化膜的生长过程中，成膜反应和溶膜反应同时进行。
当成膜速度大于溶膜速度时，本色阳极氧化，一定时间内膜层厚度不断增加，随着氧化膜膜层向基体不断延伸的同时，多孔层的孔壁逐渐变薄，孔径逐渐增大，导致显微硬度随氧化时间的增加呈下降趋势。
值得注意的是，封孔后，随氧化时间的延长，氧化膜的硬度下降趋势减缓。
氧化时间为40min，能同时获得相对较好的膜厚度和膜硬度。
二、直流阳极氧化电压对膜层性能的影响
氧化膜厚度随着氧化电压的升高几乎呈线性增加。
这是因为一定电压范围内，氧化电压越大，氧化膜的阻挡层越厚，而多孔层的产生和增长是建立在阻挡层不断向铝基体延伸的基础上的，阻挡层越厚，则产生的多孔层越厚膜层表面显微硬度亦随氧化电压的增加而增加。
这是因为提高氧化电压，氧化膜的生长速度加快，成膜时间缩短。
膜层发生化学溶解的时间减少，其厚度和硬度相应提高。
值得注意的是氧化电压超过10V后，膜硬度增长趋势相对减缓。
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