实现了1人多机管理，自动上下料，自动焊接，自动输送螺母，效率高，节拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特点。
当初客户找到我们的场景是：
一、客户背景及痛点
苏州DS钣金是目前为国内综合竞争力的专业从事钣金制造服务企业之一，为全球通讯设备制造商、新能源应用设备制造商、机床制造商、豪华汽车品牌提供钣金产品及相应的技术服务。
现接到特斯拉仪表盘总成件订单，现有设备无法满足客户要求，问题如下。
1.产品种类多,夹具更换太难：大小及形状各异，这个小总成有5个类别、9种产品，如果全部用夹具实现，换型将是一个巨大的挑战；
2.无法共用电极，需多台焊机完成：产品的焊接工艺有点焊也有凸焊，无法共用电极，而且凸焊的螺母型号各异，需要在多台机器切换上完成；
3.投入设备数量过多、投资成本过高：按现有单机评估需要5台设备才能满足产能，并且每台需要一人操作焊接；
4.效率低下、劳动强度大：一个产品需要人员在不同工位上焊接，来回搬运物料，抱怨极多；
5. 成品率低：焊接品质不达标，经常有螺牙被挤出物堵塞，需要二次回牙。
以上五点问题，客户很苦恼，一直要寻找解决办法。
二、客户对设备要求高
客户根据产品特点和过往经验，和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求：
1.整站需兼容现有的5个类别、9种产品，不要有太多的夹具切换；
2.在一台设备上不借助人工的情况下需满足点焊和凸焊两种工艺切换；
3.整站焊接设备的投入控制在2台以内，总体成本控制在原有的80%；
4.焊接节拍达到25秒每件，且能实现人工的低强度劳动，不用在多台机器间不停移动；
5.满足特斯拉对零件的焊接要求，螺母不用回牙；
根据客户要求，按常规的凸焊机和设计思路根本无法实现，怎么办？
三、根据客户需求，研发定制汽车配件全自动机器人焊接系统
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、根据以上要求，我们基本确定了方案，采用单机配套多组振动盘，以输送不同的凸焊螺母，同时CCD视觉系统识别产品，配合六轴机器人抓取工件，自动实现点凸共机焊接，保证了多种产品共线生产；
2、焊机电源选型：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在DS原来的基础上优化选出不同的机型：中频逆变直流焊机ADB-320；
3、全自动点凸焊工作站优势：
1）兼容性强，效率高：通过六轴机器人配合柔性抓手拿取工件，满足5款9种产品的共线生产，无需在焊机上安装焊接夹具，大大节省换型时间；
2）实现点焊和凸焊共机生产：开发人员将电极部分设计能自动切换的结构，点焊时切换为点焊电极，凸焊时切换为凸焊电极，根据程序设定，依据工件的不同工序自动切换，无需人工介入拆装电极；
3）降低设备投资成本：由机器人抓取工件翻转不同角度以匹配焊接平面要求，通过电极部分的自动切换适应不同工艺的焊接，总体设备投入只有原方案造价的60%；
4）节拍达到15秒，效率提升40%,通过机器人的兼容性将多余的物料周转删减，并设计之初模拟佳的运行轨迹，将辅助时间降至低；并通过多台螺母机自动分料输送，消除换型时间；
5）无需回牙，减少工序，降低人工成本：通过高精度的中频直流控制系统，采用强规范焊接，并在下电极增加吹气及仿形处理，将焊接挤出物完全压制，保证了螺母的通过性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，减少人工；
安嘉把上述技术方案、细节和DS充分讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的专业的技术、细致的服务感动了客户，并于2018年7月6日与DS公司达成了订单协议。
四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！
在确定设备技术协议、签订合同后，60天的交期的确很紧，安嘉的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。
一晃60天过去，DS汽车配件全自动机器人焊接系统完工了，我们专业的售后工程师在客户现场经过10天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准，DS公司对特斯拉汽车配件全自动机器人焊接系统的实际生产和焊接效果很满意，帮他们提高了生产效率、解决了成品率的问题、节省了人工，帮客户实现无人化生产打下了基础，得到了他们的好评！
五、满足您的定制要求就是安嘉的成长使命！
客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，安嘉都可以为您“研发定制”。