脱硝催化剂的化学寿命基本上是按24000小时设计的，意味着运行三到四年后，其催化剂活性会降低。
按照脱硝催化剂的运行更换规律，预计废催化剂的产生量为每年10-24万立方米（约5-12万吨/年)，呈每年递增趋势根据拉乌尔定律，烟气中(NH4)HSO4的温度和气相中SO3、NH3的平衡分压有关，烟气中SO3浓度越高，平衡分压越大，巢湖催化剂，则(NH4)HSO4的温度越高。
而SCR系统的低喷氨温度一般要高于(NH4)HSO4的温度，终导致了SCR系统运行温度提高。
SCR脱硝装置中的核心是脱硝催化剂，由于催化剂的失活会导致脱硝效率明显下降，催化剂需定期进行更换、再生或处置。
脱硝反应器安装在省煤器和空气预热器之间，处于高温高尘区域，脱硝低温催化剂，这就意味着脱硝流场不均匀、积灰等问题将一直存在。
在高温工况下，催化剂烧结失活的速率加快，scr脱硝，催化剂用量也会增加；烟气温度在350℃以下时，催化剂的设计用量几乎不因温度发生变化，催化剂用量主要取决于SCR系统入口NOX浓度、烟气流量、要求的脱硝效率等参数。
当烟气温度超过350℃时，随着温度的增加，催化剂设计用量随温度的变化呈线性递增，特别是温度超过400℃时，体积比350℃时增加了近15%。
高硫份工况下，应特别注意硫胺的生成，防止催化剂的和下游设备的堵塞；燃用高硫份煤种时，会导致烟气中SO2含量增加，即使仍能保持1%的SO2氧化率，但是氧化生成的SO3总量仍会较高。
SO3会和还原剂氨NH3 反 应 生 成 (NH4)HSO4(ABS) 和 (NH4)2SO4(AS)。
催化剂再生前后失活速率的变化，可以看出再生催化剂较新催化剂的失活速率几乎一致。
失活速率是考察再生催化剂性能好坏的重要指标之一。
如果再生催化剂的物质没有被完全清除，那么该再生催化剂即使运行之初表现出与新催化剂相似的活性，但是运行一段时间后它的活性会很快地下降，即失活速率要明显快于新催化剂。
为满足市场需求和环境要求，开发具有自主知识产权的烟气脱硝催化剂生产技术成为业界共识。
经过国家支持、科研院所与企业的多年努力，国内在SCR催化剂的核心技术上取得了良好进展，终结了国外核心技术领域的垄断，同时适合国内需求的催化剂正在量产。
煤燃烧后产生的飞灰随烟气进入SCR反应器，此时烟气的流速较小，一般在6米/秒左右。
细小的飞灰颗粒在层流状态下聚积在SCR反应器的上游，当聚积到一定程度后掉落到催化剂表面。
由此，聚集在催化剂表面的飞灰就会越来越多，终形成搭桥，造成催化剂通道的堵塞。
使SCR 脱硝反应能够在反应速度上得以加快，提高反应速率。
基于催化剂的特点，催化剂在反应中对活性温度有严格的要求，如果活性温度不能满足催化剂要求，脱硝催化剂，整个化学反应速度将会变慢。
从SCR 脱硝反应的实际进程来看，催化剂的温度应当设置在280～420℃之间，以此满足催化剂的活性需要，提高催化剂的反应质量。
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