快速原型技术概念即RP(Rapid Prototyping Technology)概念的提出可追溯到1979年，日本东京大学生产技术研究所的中川威雄发明了叠层模型造型法，1980年小玉秀男又提出了光造型法，该设想提出后，由丸谷洋二于1984年继续研究，数控车加工价格，并于1987年进行产品试制。
1988年，美国3D Systems公司推出快速原型实用装置—激光立体造型即SLA(Stereo Lithography Apparatus)，内蒙古数控车加工，并以年销售增长率为30%～40%的增幅在世界市场出售。随着扫描振镜性能的提高，以及材料科学和计算机技术的发展，快速原型技术已日趋成熟，并于1994年正式进入推广普及阶段。
3D打印并不神秘：它只是一种新型的制造和加工工艺
3D打印技术出现在上世纪80年代末至90年代初（也称为快速成型技术），至今也就30年不到的时间。其原理很简单：以3D数字模型文件为输入，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
形象来讲，普通的打印机是将2D图像或图形数字文件通过墨水输出到纸张上；3D打印机则是将实实在在的原材料（比如金属、陶瓷、塑料、砂等）输出为一薄层（物理上具有一定的厚度），然后不断重复一层层叠加起来，终变成空间实物。因此，3D打印在输出某一分层时，过程与喷墨打印是相似的。就像盖房子，是通过一块一块砖所累积而成，而3D打印的物品是通过原材料的一粒一粒所累积而成。
由于3D打印是将材料一层一层堆积而成，因此也称为增材制造工艺。3D打印并不神秘，相对于具有千年的等材制造工艺和具有百年的减材制造工艺，它只是一种制造成型的新工艺，只有30年不到的历史。
汽车的内外饰刚开始一般使用的数量不会很多，只需要小批量的进行试制，但是需要进行实际的使用，所以一般是采用硅胶复模工艺生产的，那么小批量汽车内外饰原型手板加工应该注意那些呢？
母型的获得方式
CNC手板、各种方式的RP工艺（3D打印、SLA等）。获得的母型需要进行手工打磨处理、尺寸检测后方能使用。
母型精度
快速模具是用根据零件形状加工的母型来进行复模制作，因此母型的精度直接影响模具的精度，翻制模具之前需要对母型进行三坐标检测，尺寸检验合格方能使用。
模具形式
对于尺寸较小的零件，一般采用硅胶模具真空浇注完成；但对于尺寸较大的零件，如 仪表板本体、保险杠本体等，由于模具尺寸较大，采用硅胶使模具整体刚度偏差，很难加工出合格零件，因此要求使用树脂模具。
此外，数控车加工厂家，为了保证内外饰零件的装配点精度，要求零件的结构面（B面）的卡扣凸台等 安装结构，数控车加工公司，必须使用镶块随模具整体一次浇注成型，不可通过后续手工粘接。
模具精度
硅胶和树脂材料的快速模具，模具本身尺寸受温度影响较大，因此在模具设计和制作过程中，需要考虑到模具随温度变化的变形对零件尺寸的影响，根据其膨胀收缩率进行尺寸预控。
表面处理
根据零件的具体用途，对试制样件进行相关的表面处理。喷涂颜色面漆、电镀或进行 特殊效果处理（比如颜色评审样车的颜色纹理效果，快速纹理以及包覆等）等。
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