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通过合理选择变形速度，能够在一定程度上补偿锻件的温度损失，从而实现锻件在近似等温条件下的变形，达到类似等温锻的效果。
近等温锻成形不仅减小了模具激冷和材料应变硬化的影响，提高了材料的塑性，而且使变形抗力减小，有利于简化成形过程，以较少的变形工步成形具有复杂形状的锻件。
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在坯料的宽度比较小的情况下出现折叠的概率比较高。
实际生产中再现了这一情况，筒类锻件加工电话，采取了出坯时严格控制宽度尺寸的措施，减少广锻件的报废在中心楔块锻造模拟中，起初考虑其前部叉口部位尺寸变化不太剧烈，采用出方坯后直接终锻成型以节省预锻工序。
但模拟结果如图所示，在中心楔块底部有少许飞边形成时，叉部的顶端还未充满，阒圈部位还有折叠（图、后改变工艺方案，用方坯进行卡压，预先分配材料，这样终锻时坯料也比较容易定位。
但坯料在叉口部位不容易充满，这主要是由于卡压模膛的底部深，前部浅，材料预分配不足。
将出坯形状改为阶梯状，较好地解决了这个问题
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支承轴颈的技术要求：主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0。
005毫米，筒类锻件加工定制，径向跳动允差0。
005毫米，两支承轴颈的1：12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0。
4um。
支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。
主轴外圆的圆度要求，对于一般精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，对于提高精度的机床，则不超过25%，对于高精度的机床，则应在5～10％之间。
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