模内切热模的缺点：虽然模内热模与传统模具相比有许多显著的优点，但模具使用者也需要了解模内热模的缺点。总而言之，有以下几点。
1、随着模具成本的增加，模具中的热浸镀组件价格相对昂贵，模具中的热浸镀模具成本将大幅增加。如果产品附加值低，产品产量不高，对模具制造商来说就不划算。对于许多发展中国家的模具用户来说，模内热压系统价格昂贵是影响模内热压模具广泛应用的主要问题之一。
2、模内热浸镀模具的制造工艺和设备要求高精度的加工机械。模内热切割系统与模具的集成与配合要求非常严格，否则在模具的生产过程中会出现很多严重的问题。如模具油缸安装孔平面粗糙，密封无法封油，导致油缸无法移动，刀具与模芯配合不良导致刀具卡住无法生产等。
3、操作维护复杂。与热轧模具中的模具相比，热轧模具中的模具热模操作和维护复杂。如果使用不当，容易损坏模具中的热零件，使生产无法进行，造成巨大的经济损失。对于热轧模具的新用户来说，在模具中积累经验需要很长时间。
模具设计中如何选择辅助零件的模内切割?注意模芯和模芯板的厚度，因为模内刀具总成放在模芯内，微型压油缸放在模芯板内。模芯和模芯板太薄太厚，模内热切加工厂商，达不到理想状态。如果它们太薄或太厚而无法放置油缸和刀具总成，则会增加模具的重量。因此，模内热切方案设计，在进口模具加热系统之前，有必要与模具型芯加热厂家进行沟通，方便定制模具型芯和模芯板的厚度。
我们是模具模内热切自动化相关产品的研发、生产，集销售与服务于一体，主营：模内切，模内热切，剪水口，模内自动化，自动剪水口。下面模内热切厂家为你进一步的讲解：模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料） 保压（软料） 冷却（硬料） 当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等 到产品冷却完成前2S，切刀退出，徐州模内热切，模具打开后，产品与水口呈分离状态。
模内热切模具的优点:1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；2. 降低产品人为品质影响；3. 降低成型周期，提高生产稳定性
模内热切技术也存在着缺点：
虽然使用模内热切技术使企业降低了人工成本，提高了生产效率，但由于模内热切元件价格比较贵，模内热切模具成本会大幅度增加。如果产品附加值较低，产品产量不高，模内热切工厂，对于模具厂商来说经济上不划算。这同时也是许多模具生产厂商考虑是否使用模内热切系统的主要影响因素之一。
模内热切技术近几年在中国的逐渐推广，很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级，而在未来模内热切技术在国内将会有更大的应用市场。
目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。当然，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切技术系统包含：超高压时间控制系统 高压油管（连接时间控制器与模具） 高压微型油缸 高压切刀 触点开关等零配件。模内热切工作流程：普通模具为：合模→注射→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→注射→保压→冷却（切水口）→开模→顶出)。其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行的。水口外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
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