涂料含硫量对铸件表面恶化层的影响1.1 试验条件在醇基氧化铝涂料中加入纯度为99%硫粉,加入质量分数为0.5%、1.0%和1.5%,压裂石英砂的介绍,分别涂刷在浇注试样砂型表面,确定硫对球墨铸铁恶化层深度的影响。试验熔炼设备为中频感应电炉,主要原材料采用普通Q10生铁,废钢采用普通碳素钢,熔炼温度1 510℃±10℃,浇注温度1 400℃±10℃,球化方式采用包内冲入法,球化剂采用南京宁坂的6-3型,加入量为1.2%。
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夹渣特征及发现方法:
1.铸件上表面处有熔渣层其周围石墨为片状
2.铸件中有夹渣
原因分析:
1.渣中硫、氧等与蠕化剂作用降低了蠕化剂残留量
2.铁液温度低,杂质不易上浮并流人铸型
3.铁液中裹入氧等气体与稀土、镁等作用形成粒状夹渣
防止方法:
1.降低原铁液中硫、氧含量
2.提高铁液浇注温度
3.浇注系统合理,加挡渣过滤措施
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3、浇注速度慢,浇口杯未充满,暴露直浇道卷入空气,吸入杂质,形成携裹气孔和渣孔。
4、浇杯容量小,压裂石英砂的规格标准,金属液形成涡流,侵入空气生成气孔。⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好,尤其是直浇道和浇口杯。在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。
5、‘’型砂粒度太细,粉尘含量高,六盘水压裂石英砂,透气性差,负压管道内部堵塞,造成负压度失真,使型腔周围的负压值远低于指示负压,汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。
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