机械加工厂加工非标零件加工时，工件过高时，应分层用不同长度的刀具进行粗加工。用工具刀切割后，用小刀去除剩余材料。采用平底刀加工平面，少用球刀，减少加工时间;如果有坡度且为整数，则应使用坡度刀进行加工。
同时，合理设置公差，平衡加工精度和计算机计算时间，多加工，减少空刀时间;坯料硬度高，精密机械加工厂家，选择反铣;坯料硬度低，因此选择正向铣削。粗加工、反铣、精加工、正铣;该刀具材料韧性好，硬度低，适合粗加工。该刀具材料韧性差，硬度高，适合精加工。
对于加工厂数控机床加工的已加工零件的装夹方式，还应合理选择定位基准和装夹方案。在选择精细基准面时，一般应遵循“基准面统一”和“基准面重合”两个原则。除了这两个原理之外，还需要考虑尽可能地完成一个定位夹紧中的所有表面的加工。因此，应选择便于每个非标零件加工的定位方式。
工件一次夹紧时，应能完成工件所有表面的非标零件加工;在确定工件在工作台上的放置位置时，应考虑各工位加工、刀具长度和刀具刚度对加工质量的影响。对于用于控制加工的夹具，应尽可能选择由通用部件组装而成的可调夹具，以缩短生产准备周期。
加工厂在安排加工顺序时，必须遵循“先面后孔”、“先粗后精”等基本原则，按照刀具集中加工，避免重复使用同一刀具，减少换刀次数和时间。
对于同轴度要求较高的孔系，其他坐标位置的孔系应在一次定位完成孔系加工后进行加工，以消除重复定位造成的误差，提高孔系的同轴度。选择并确定刀具点和刀具更换点。一旦确定，就不应更换。
随着航空航天、电子电器、通讯产品以及互联网产品的更新换代.对精密机械零件的需求日益迫切。其结构形状的特异化、零件材料的多样化、尺寸与表面质量的高精度化成为高精密机械零件及其微型装置及设备的显著特征，在使用功能、材料特性、结构形状、可靠性等方面的要求也越来越高。
近年来随着精密机械的用途越来越广，精密机械加工价格，精密零件加工需求也水涨船高。但同时对精密零件的加工质量和加工效率的要求也越来越高。在目前国际贸易硝烟四起，竞争日趋激烈的条件下，提效降本是精密零件加工企业的必然选择。
随着精密零件需求的进一步增加，精密零件加工日益受到各行各业的重视和关注。精密零件数控加工由于具有自身的一些特点而倍受关注。
精密零件数控加工生产，数控零件加工能够同时加工多个表面，与普通车床加工相比省去很多工序，锦州精密机械加工，节省了时间，而且数控加工的零件质量稳定。
精密零件数控加工在新产品研制方面发挥着举足轻重的作用，通过程序编制将不同复杂程度的零件加工处理，而产品结构的调整和完善只需对加工程序进行调整即可，从而大大的缩短产品的研发周期。
五金零件的精度几乎决定了产品的质量，硬件零件越精密，对精度的要求也就越高。那么为什么精密零件加工精度会变差呢?下面为大家做的解答：
一、因素是零件本身的加工精度较差。一般来说，如果在安装过程中，轴之间的动态误差没有调整好，或者因为轴传动链条的磨损而发生变化，就会影响零件的精度。一般情况下，这类错误引起的文本搜索的准确性可以调整补偿解决量。而如果误差过大甚至出现报警，有必要对伺服电机进行检查，精密机械加工厂家，观察其转速是否过高。
二、因素是过度操作也会影响机床的加工精度，这可能是因为加速和减速时间太短，适当的扩展变化的时间，当然了也极有可能是因为丝杠与伺服电机的链接产生松动。
三、因素是因为两轴联动产生的圆度超差，机械未调整好形成圆的轴向变形，轴的丝杠间隙补偿不对或者是轴定位发生偏移，都可能会对精密零件的精度产生影响。
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