3.2试验结果
原铁液脱硫前后的的成分见表2、表3，25mm单铸楔形试块对应的力学性能和金相组织见表4，金相组织中球化率的评定方法采用金相图像分析系统自动检测。
4、结果分析
4.1主要元素对球化率的影响
C、Si：C能促进石墨化，减少白口倾向，但ω（C）量高会使CE过高而容易产生石墨漂浮，一般控制在3.7%~3.9%。Si能加强石墨化能力，消除渗碳体。Si以孕育剂的方式加入时，可大大降低铁液的过冷能力。为了提高孕育效果，原铁液的ω（Si）量从原来的1.3% ~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（Si终）量控制在2.60%~3.00% 。
Mn：在结晶过程中，Mn增加铸铁的过冷倾向，促进形成碳化物(FeMn) 3C。在共析转变过程中，Mn降低共析转变温度，覆膜砂生产工艺，稳定并细化珠光体。Mn对球化率没有太大的影响。因受原材料的影响，一般控制ω（Mn）<0.30%。
P：当ω（P）<0.05%时固溶于Fe，覆膜砂的发展史，难以形成磷共晶，对球铁的球化率影响不是很大。
1S：S是反球化元素，S在球化反应时消耗球化剂中的Mg和RE，阻碍石墨化，降低球化率。硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化，哈尔滨覆膜砂，进一步影响球化率。为了达到高的球化率，应该使原铁液的ω（S）量降低到0.02%以下。
一般来说，压实比压大于0.7MPa的称为高压造型。高压造型的砂型密度可达1、5~1、6克/立方，硬度在90以上（用B型硬度计测量），故也称高密度造型。高密度造型包括多触头高压造型、无箱挤压造型、气冲造型及静压造型等。这几种造型所用湿型砂的性能和配比比较接近。
湿型砂主要应于生产中小型铸件，特别是应用于大批量机械化造型生产汽车、拖拉机、柴油机、轻砂机械等铸件。采用湿型（不刷涂料时）也可生产重达几百千克的铸铁件。
湿型砂的主要原材料组分是什么？如何选用?湿型砂的基本组分有原砂、膨润土和煤粉。为改善湿型砂的一些特殊性能，有时还添加重油、淀粉以及氧化铁粉等。
1）选用原砂时，首先要根据所浇注的合金种类确定原砂的二氧化硅含量，其次根据混合料种类确定原砂泥的含量及其他性能；还要根据铸件大小确定原砂粒度。湿型砂所用原砂一般较细，粒度主要50/100、70/140和100/200筛号，如采用水洗砂，泥的质量分数在1%以下。高密度造型的湿型砂，为减少砂型受热时的膨胀，避免引起夹砂，原砂的二氧化Si含量不必过高，粒形不必很圆，可以采用多角形原砂，粒度不宜过于集中，一般采用三篩砂或四筛砂，必要时可将两种粒度的原砂混合使用，以达到合适的粒度要求。
(3)控制型砂水分在湿型中应严格控制型砂水分，必要可采取表面烘干。表面烘干后可降低型表面层的水分，减小水分迁移，同时提高了表面层的强度。表面烘干又可减少生成气体，因而减少了气体对形成夹砂的促进作用。(4)加入木屑、山芋粉或糊精等附加物 实践表明，木屑[加入量0.5%~2%(质量分数)]对预防夹砂有一定的效果。在金属液的热作用下，木屑等纤维性物质增大了铸型的变形量，可减小铸型中的内应力，覆膜砂产生线，又可增加铸型各层之间的联系，因而可以防止铸型表面从铸型本体上脱出，从而可以预防夹砂；在型砂中加入山芋粉或糊精等有助于铸型变形的附加物，对防止夹砂亦有较好的效果。(5)加入煤粉、渣油等附加物实践也表明，加入煤粉、渣油、石油沥青等附加物既可预防粘砂，又由于它们在加热时容易软化和挥发，亦有利于预防夹砂缺陷。石英砂发生剧烈膨胀的温度区间大约为300~575℃，加入煤粉后在此温度区间由于煤粉软化而可减小型砂的膨胀，加入沥青或渣油后这种作用更为显著。
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